[发明专利]变压器磁芯及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及变压器的加工制造领域，具体地，涉及一种变压器磁芯及其制备方法。

背景技术

随着生活质量的不断提升，变压器在日常生活中的应用也越来越广泛，在变压器的实际使用过程中，变压器磁芯在变压器中也起了至关重要的作用。在现有技术中，也研制出多种类型的变压器磁芯，例如粉芯类磁芯，在变压器的应用领域中极为广泛，但是现有的粉芯类磁芯大多为铁粉芯磁芯，在实际使用过程中往往磁导率不是很高，且在高频下损耗较大。

因此，提供一种磁导率高，且在高频下损耗较小的变压器磁芯及其制备方法是本发明亟需解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中变压器磁芯磁导率较低，且在高频下损耗较大的问题，从而提供一种磁导率高，且在高频下损耗较小的变压器磁芯及其制备方法。

本发明提供了一种变压器磁芯的制备方法，其中，所述制备方法包括：

(1)将硅加热至熔化，得到熔融状态的A1；

(2)将铝、铁、锰、锌和铜分别加热至熔化并混合，得到熔融状态的混合物A2；

(3)将熔融状态下的混合物A2加入A1中混合，得到混合物A3；

(4)将混合物A3铸造成型，得到磁芯雏形；

(5)将磁芯雏形加热至230-300℃并保温；

(6)将磁芯雏形冷却至25-30℃，得到变压器磁芯；其中，

相对于100重量份的铁，所述铝的用量为5-25重量份，所述硅的用量为5-25重量份，所述锰的用量为2-15重量份，所述锌的用量为2-15重量份，所述铜的用量为2-15重量份。

本发明还提供了一种根据上述制备方法制得的变压器磁芯。

本发明通过将熔融状态下的铝、铁、锰、锌和铜混合物与熔融状态下的硅混合，并将上述制得的混合物通过铸造成型，而后将制得的雏形加热并保温一段时间后冷却，从而制得该变压器磁芯，通过上述方法，从而使得制得的磁芯既具有较好的磁导率，同时又使得其在高频下损耗较小。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种变压器磁芯的制备方法，其中，所述制备方法包括：

(1)将硅加热至熔化，得到熔融状态的A1；

(2)将铝、铁、锰、锌和铜分别加热至熔化并混合，得到熔融状态的混合物A2；

(3)将熔融状态下的混合物A2加入A1中混合，得到混合物A3；

(4)将混合物A3铸造成型，得到磁芯雏形；

(5)将磁芯雏形加热至230-300℃并保温；

(6)将磁芯雏形冷却至25-30℃，得到变压器磁芯；其中，

相对于100重量份的铁，所述铝的用量为5-25重量份，所述硅的用量为5-25重量份，所述锰的用量为2-15重量份，所述锌的用量为2-15重量份，所述铜的用量为2-15重量份。

本发明通过将熔融状态下的铝、铁、锰、锌和铜混合物与熔融状态下的硅混合，并将上述制得的混合物通过铸造成型，而后将制得的雏形加热并保温一段时间后冷却，从而制得该变压器磁芯，通过上述方法，从而使得制得的磁芯既具有较好的磁导率，同时又使得其在高频下损耗较小。

为了使制得的变压器磁芯具有更好的磁导率及更好的使用性能，在本发明的一种更为优选的实施方式中，相对于100重量份的铁，所述铝的用量为10-20重量份，所述硅的用量为10-20重量份，所述锰的用量为5-12重量份，所述锌的用量为5-12重量份，所述铜的用量为5-12重量份。

所述铁、铝、硅、锰、锌和铜可以为本领域常规使用的形态，例如，可以为块状结构，但是为了使其在熔化过程中更易熔化，且尽量缩短操作时间，在本发明的一种更为优选的实施方式中，所述铁、铝、硅、锰、锌和铜可以选择为粒径不超过100目的粉末。从而使得其更易被熔化。

步骤(1)中的加热过程可以为常规方式进行，加热温度和加热时间可以为任意合适的范围，当然，为了使得在节省成本的前提下实现熔化的效果，在本发明的一种优选的实施方式中，步骤(1)中加热过程的加热温度可以设置为1400-1500℃，加热时间可以设置为10-30min。

步骤(1)中的铸造方法可以为本领域常规使用的方式，例如，在本发明的一种更为优选的实施方式中，步骤(4)中的铸造成型方法可以为砂型铸造。