[发明专利]一种GRC壳体制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具浇筑领域，特别是一种GRC(玻璃纤维增强水泥混合材料)壳体制造方法。

背景技术

现有的GRC箱壳的制造方法通常情况下是依靠模具的拼装和拆卸来实现，而普通模具的拼装和拆卸繁琐且耗时费力，同时利用整体浇筑技术成型的GRC壳体，虽然提高了效率，但同时不可避免的存在应力收缩的问题。一般壳体体积越大其收缩率越高。当收缩产生的应力超出壳体的自身强度时，会造成壳体局部的开裂，严重时会对壳体的安全带来危害。因此，从浆料制备、模具设计、生产工艺等各个环节都要围绕着保证壳体安全且省时省力的、节省材料的角度来进行。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足，提供一种GRC壳体制造方法。

一种GRC壳体制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

第一步：制备GRC浆料，将水泥、砂料和微珠混合后进行干搅，然后加入减水剂和水进行搅拌，GRC浆料即制备完毕；

第二步：浇筑，将第一步所制备的GRC浆料加入到GRC注模模具的内膜和外膜之间的GRC浇筑腔内；

第三步：脱模，待GRC浆料凝结后，利用牵引装置将GRC材料向上吊起，GRC注模模具的内膜在重力的作用下脱落，进而获得GRC材料的壳体。

其中，在进行第二步浇筑之前，向第一步中制备完成的GRC浆料中加入玻纤，并进行6-15秒的搅拌。

其中，在所述第一步与第二步之间，向GRC注模模具内放入抗减缩板。

其中，第一步中所述干搅的时间为2-3分钟，所述搅拌的时间为3-5分钟。

其中，所述内膜包括：静内膜和动内模，所述静内膜和所述动内膜通过滚筒卡接卡槽连接在一起，在所述静内膜和所述动内模之间形成有1-5度的拔模角度，所述拔模角度便于所述内膜脱落。

其中，所述静内膜上设有挡板，所述挡板与动内模上的滚筒相顶靠，以便辅助形成所述拔模角度。

其中，所述拔模角度优选1-2度。

其中，所述静内膜底部设有底托，所述底托的高度为70mm-100mm，所述动内模的底部设有卡板，所述卡板置于所述底托中；在第三步脱模的过程中，当所述卡板接触到所述底托上沿而所述内膜未脱落时，由于压力作用所述动内模会从GRC材料上强行脱落。

其中，所述底托的优选高度为90mm。

其中，所述动内模侧边沿和所述静内膜侧边沿设有限位板，在第三步中的脱模过程中，由于所述动内模和所述静内模出现相对晃动，所述静内模上的限位板撞击所述动内模上的限位板，使得所述动内模从GRC壳体上脱落。

本发明提供的一种GRC壳体制造方法带来的有益效果为：本发明所采用的方法简单方便，制备的浆料流动性好、抗减缩性能好且强度高；通过使用新型配方和工艺抑制壳体的收缩变形所带来的开裂，以保证壳体的美观和安全。

附图说明

图1为本发明用于制备GRC壳体的注模模具的结构图。

图2为本发明用于制备GRC壳体的注模模具的主视图。

图3为本发明用于GRC壳体的注模模具中套筒的结构图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详述：

本发明所述的GRC是英文Glass fiber Reinforced Cement的缩写，指的是玻璃纤维增强水泥混合材料，GRC的基本组成材料为水泥、砂子、纤维和水，另外还添加有聚合物、外加剂等用于改善后期性能的材料。具有很好的抗拉和抗折强度，以及较好的韧性，同时具有隔热、保温的性能。

如图1至图3所示，制备GRC壳体的模具包括内模和外模以及内模与外模之间的浇筑腔；所述内模包括静内模1和动内模2，所述静内模1通过滚筒3卡接卡槽4与所述动内模2连接在一起；所述外模是常用的金属板，所述浇筑腔是通过常用的金属板围绕静内模1的四周并间隔一定空隙而形成，因此常规的金属板作为外模未在图中示出；所述滚筒3转动安装在所述动内模2上，所述卡槽4开设在所述静内模1外壁的中部，所述卡槽4横向设置或倾斜设置，所述滚筒3包括：套筒31和钢管32。所述静内膜底部设有底托6，所述底托6的高度为70mm-100mm，底托的高度可以为75mm、82mm、88mm、90mm、95mm，优选的为90mm，所述动内模的底部设有卡板7，所述卡板7置于所述底托6中。同样的，本方案的另一实施例为，所述滚筒3转动安装在所述静内膜1上，所述卡槽4开设在所述动内膜2上。

本发明的一种GRC壳体的制造方法包括以下步骤：