[发明专利]飞机主起落架外筒零件数控集成制造技术

说明书

    技术领域

本发明涉及飞机起落架的加工领域，特别涉及飞机主起落架外筒零件数控集成制造技术。

背景技术

起落架是飞机零部件中深切影响飞机整体安全的重要部件，是保证飞机在滑行、起飞和着陆期间飞机和人员安全的关键零件，起落架在起飞和着陆过程中承受巨大的冲击和循环交变载荷，由于受交变应力和大冲击力的影响，质量要求极高，其质量的好坏就决定了飞机的质量、安全和可靠性，其生产周期也决定了飞机的交付周期；

现有技术中，对于大型的生产商，是采购一个大型的专用加工设备对其加工，但是非常贵，对于小的生产商来说，是无能力购买的，所以小的生产商都用一般的机床加工，但是现有的方法工序流转次数、工件装夹次数较多，使用工装也较多，不仅效率低，而且质量不稳定。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种经济、效率高、质量稳定的起落架数控集成制造技术。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种飞机主起落架外筒零件数控集成制造技术，其包括：

步骤一，进入粗加工阶段，由钳工划线初步确定毛坯外形，再用铣床按照划线边界对外形进行扒皮加工，按最大投影尺寸单边留量，普车精车起落架的基准外圆，该基准外圆设定为两个，一个在起落架外筒的中部，一个在外筒的底部，从外筒底部开始粗钻外筒的内孔，在外筒顶部预留工艺头，在其上钻制中心孔；

步骤二，进入半精加工阶段，把起落架夹持在四轴机床上，保证机床最大回转半径大于起落架以外筒中心线为轴的回转半径，用四爪卡盘夹持外筒底部的基准外圆，用尾座顶住所述步骤一中加工的外筒顶部的中心孔，用一支撑架夹持并支撑外筒中部的基准外圆；

步骤三，把起落架在机床上翻各面加工外形至净尺寸，粗铣叉耳留余量，粗镗各叉耳单边留余量，机床攻丝，起落架转入淬火热处理；

步骤四，进入精加工阶段，装夹起落架，由机床修正基准，抛光两处基准外圆，期间保证其同轴度，重制中心孔D，制作过程中必须保证该孔与之关联的基准外圆段的同轴度，经检验合格后如所述步骤二装夹，自动翻面精铣各处叉耳，精镗各叉耳孔至尺寸；

步骤五，起落架掉头安装，四爪卡盘夹持住外筒的顶部的工艺头，支撑架夹持并支撑外筒中部的基准外圆，更换90°动力转换头，安装镗刀精镗外筒的内孔至尺寸，内孔单边留量，镗铣内孔的螺纹，换铣刀头立式加工工艺夹头，精铣基准外圆并与步骤三的加工痕迹接顺，起落架下机床转磨床磨内孔内无螺纹部分至要求留珩磨余量，单边0.02 mm，珩磨内孔后，铣床去外筒顶部的工艺头。

现有技术的工序流转有17次，工件装夹有23次，使用工装20套，而本发明的方法，工序流转12次，工件装夹12次，使用工装10套，工序流转减少5次，工件装夹减少11次，使用工装节约10套，工序流转减少使效率提高，工件装夹减少使其精度得到保证，质量稳定，使用工装节约，使加工过程经济。

作为本发明的优选方案，所述步骤一中，最大投影尺寸单边留量10 mm，所述基准外圆均为￠141，结合起落架外筒的尺寸，把两个基准外圆定义为同一大小，方便确认其同轴度。

作为本发明的优选方案，所述步骤一中，粗钻起落架外筒的内孔，为粗钻￠106至￠100，现有技术是粗钻￠106至￠90，由于本发明方法后续的加工精度能够保证，所以这一步可以直接加工至￠100，提高效率。

作为本发明的优选方案，保证机床最大回转半径大于起落架的回转半径时，根据需求在机床下加上等高调整块，根据不同大小回转半径的起落架，调整等高调整块的大小。

作为本发明的优选方案，步骤三中，粗铣叉耳留余量1 mm，粗镗各叉耳单边留余量1 mm，现有技术中，粗铣叉耳留余量1 mm，粗镗各叉耳单边留余量2mm，因为本发明的方法使用了可靠的工艺基准，所以现在此步骤的加工余量可以适当减少，以提高精加工效率。

作为本发明的优选方案，步骤五中，内孔单边留量0.2mm，现有技术内孔单边留量是0.5mm，因为本发明的方法使用了可靠的工艺基准，所以现在此步骤的内孔单边留量可以适当减少，以提高珩磨效率。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

经济、效率高、质量稳定。

附图说明：

图1是本发明中所加工起落架的正视图。

图2是本发明中所加工起落架的侧视的剖视图。

图3是本发明中所加工起落架的轴测图。

图4是本发明的第一加工示意图。

图5是本发明的第二加工示意图。