[发明专利]金属粉末喷涂工艺

说明书

技术领域

本发明涉及金属粉末加工领域，尤其涉及一种金属粉末喷涂工艺。

背景技术

金属粉末涂料是指含有金属颜料(如：铜金粉、银铝粉等)的各种粉末涂料。由于金属粉末涂料能够展示一种明亮、豪华的装饰效果，非常适合家具、饰品和汽车等户内、外物体的喷涂。在制造工艺上，目前国内市场主要采用干混法(Dry-Blending)，国际上也使用粘结固定法(Bonding)。

上述金属粉末涂料的喷涂主要采用喷枪，但摩擦喷枪一般不适合金属粉末涂料的喷涂。在大多数情况下，采用静电喷枪进行涂装。但是，采用经典喷枪喷涂时，长时间喷涂后可能会有大量的金属粉积聚在喷枪放电针处，需要施工者定时清理放电针。同时，放电针的使用寿命也较短，需要不定期的更换。

因此，针对上述问题，有必要提供进一步的解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金属粉末喷涂工艺。

为实现上述发明目的，本发明的一种金属粉末喷涂工艺，其包括如下步骤：

S1.基体表面预处理，所述预处理包括对基体表面进行清洁，并对基体表面进行粗化处理；

S2.喷涂底层，向经过S1处理的基体表面均匀喷涂一层结合粉末；

S3.喷涂工作层，向形成的结合粉末层喷涂工作层，喷涂完毕后冷却处理；

S4.喷涂后处理，对喷涂工作层之后的产品进行切削。

作为本发明的进一步改进，所述S1中，所述粗化方法包括：喷砂、机械加工、电拉毛。

作为本发明的进一步改进，所述机械加工包括：车沟槽、车螺纹、压花。

作为本发明的进一步改进，所述S2中，结合粉末的厚度为0.2-0.3mm。

作为本发明的进一步改进，所述S3中，喷涂距离为160-250mm。

作为本发明的进一步改进，所述S3中，工作层的厚度不超过0.8mm。

作为本发明的进一步改进，所述S3中，所述冷却处理包括自然冷却、旋转冷却。

作为本发明的进一步改进，所述S3中，喷涂工作层时，采用分层喷涂方式。

作为本发明的进一步改进，所述分层喷涂方式中，每层厚度不超过0.08-0.12mm。

作为本发明的进一步改进，所述S4中，切削包括车削加工及磨削。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的金属粉末喷涂工艺流程简单、操作方便、适用范围广、加工效率较高。其能够使金属粉末均匀的喷涂在基体的表面，且喷涂后金属粉末附着较为牢固，不易脱落。

附图说明

图1为本发明的金属粉末喷涂工艺的一具体实施方式的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。

如图1所示，本发明的金属粉末喷涂工艺包括如下步骤：

S1.基体表面预处理，所述预处理包括对基体表面进行清洁，并对基体表面进行粗化处理。

预处理的目的是确保涂层与基体的结合质量，保证基体表面的清洁、无油污。所述粗化方法包括：喷砂、机械加工、电拉毛。进行粗化处理的目的在于为了增加结合力。粗化方法中的机械加工包括：车沟槽、车螺纹、压花。预处理后，根据需要可对基体的表面进行烘干处理。

S2.喷涂底层，向经过S1处理的基体表面均匀喷涂一层结合粉末。所述S2中，结合粉末的厚度为0.2-0.3mm。结合粉末的厚度不宜过后，因为底层的作用主要在于提供结合强度，如果喷涂过后反而降低结合强度，且不经济，浪费较多喷涂料。

S3.喷涂工作层，向形成的结合粉末层喷涂工作层，喷涂完毕后冷却处理。所述S3中，喷涂距离优选为160-250mm，且工作层的厚度不超过0.8mm，否则同样会影响结合强度。同时，工作层的厚度还要考虑基体金属的热膨胀量和加工余量。此外，所述冷却处理包括自然冷却、旋转冷却，其中旋转冷却主要适用于轴类可旋转的工件。

喷涂工作层时，采用分层喷涂方式，所述分层喷涂方式中，每层厚度不超过0.08-0.12mm。

S4.喷涂后处理，对喷涂工作层之后的产品进行切削。所述S4中，切削包括车削加工及磨削。其中，从经济角度考虑，为了减少磨量，首先进行车削加工，再进一步采用磨削进行后续的处理。