[发明专利]大批量定制生产系统的预防维护协同调度优化的方法

权利要求书

1.一种大批量定制生产系统的预防维护协同调度优化的方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步：从第一个维护周期i＝1开始，从设备层实时地获取生产系统中各台设备的预防维护时间间隔，并评估第j台设备M_j，j＝1,2,...,J，原定的规划预防时间点；

第二步：获取市场导向的首个随机批量订单，从第一个生产周期u＝0开始，检查是否存在设备M_j原定于在该生产批次期间进行预防维护作业；

第三步：在第一个生产周期前不安排预防维护作业，所有的预防维护作业都应该被延后到第一个生产批次完工后，对于下一个生产周期u+1，更新系统层生产转换时刻和各台设备的规划预防时间点；

第四步：维护时间检查，即每当一个生产批次完工，新的一个批次订单的生产周期TB_u+1被下达时，检查系统中各台设备是否存在设备层原定的预防维护时间点在新的生产批次期间；

第五步：成本结余择优，即若系统中的任意设备原定在生产批次间进行维护，则分析预防维护的双摆调度决策带来的成本影响，分别计算预防维护作业提前成本结余和作业延后成本结余，动态比较而得的成本平衡结果，提前或延后设备的预防维护作业；

第六步：时间更新与反馈，即对于下一个生产周期u+1，在系统层交互优化调度中更新生产批次B_u后的生产转换时机，并根据设备层规划结果获取更新各台设备的规划预防维护时间点；

第七步：随着后续随机批量订单动态循环地下达，转回第四步进行维护时间检查，在第五步中通过成本结余择优，短区间决策系统层维护双摆优化调度，并在第六步设备层与系统层的信息交互中实时保持时间更新与反馈，如此实现循环递进，在加工制造了U个生产批次的系统寿命内，降低核算协同调度优化方案的系统维护总成本。

2.根据权利要求1所述的大批量定制生产系统的预防维护协同调度优化的方法，其特征在于，所述第一步中，各台设备原定的预防维护时间间隔是通过设备层的维护规划模型计算获得，随设备役龄增加而逐渐递减。

3.根据权利要求1所述的大批量定制生产系统的预防维护协同调度优化的方法，其特征在于，所述第二步中，随机批量订单在批次间的生产转换时机才实时获得，随机批量订单的生产周期长短根据市场需求变化。

4.根据权利要求1所述的大批量定制生产系统的预防维护协同调度优化的方法，其特征在于，所述第五步中，成本结余择优APB数值为预防维护作业提前成本结余SCA减去预防维护作业延后成本结余SPC，SCA、SPC这两项调动成本结余各自包含停机转换成本结余项、小修作业成本结余项、预防维护作业成本结余项。

5.根据权利要求1所述的大批量定制生产系统的预防维护协同调度优化的方法，其特征在于，所述第六步中，设备层的维护规划模型依据系统层调度优化决策的实际维护周期反馈，规划新的预防维护时间间隔。

6.根据权利要求1所述的大批量定制生产系统的预防维护协同调度优化的方法，其特征在于，所述第七步中，系统维护总成本由生产转换成本率、预防维护作业成本、小修作业成本组成。