[发明专利]一种利用参考炉次法确定LF精炼炉造渣料及脱氧合金加入量的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种利用参考炉次法确定LF精炼炉造渣料及脱氧合金加入量的方法，属于炼钢过程中的LF精炼技术领域。

背景技术

LF精炼过程的主要任务有脱氧、脱硫、去除夹杂以及调整钢液温度、化学成分。LF炉以其独特的精炼功能，良好的精炼效果、简单的操作工艺在冶炼过程中起着重要的作用，它能对钢液进行调温处理，并能长时间保温钢液，协调连铸设备与炼钢炉之间的生产节奏，提高钢材质量，扩大生产品种，LF精炼炉成为保证连铸生产能够顺行不可缺少的设备。在LF精炼过程中精炼效果的好坏与精炼渣的用量密不可分。

CN101403021A公开了一种钢渣利用方法，它是在LF钢包精炼炉加入造渣料造渣并进行精炼,每吨钢水加造渣料20KG～50KG/T,然后浇铸的流程中,把浇铸后的钢包炉炉渣及剩余钢水返回电炉内进行冶炼,并在电炉中加入造渣料,每吨钢水加造渣料50KG～70KG/T,电炉冶炼过程中减少造渣料石灰的加入量,并降低电炉的供电量。

目前，炼钢厂精炼车间造渣过程主要是工人根据经验决定造渣料的加入量和加入方式。即，用定氧探头测钢水中的溶解氧含量，观察炉渣颜色和粘度，以这些作为判定依据，然后根据经验决定造渣料的加入量，由于人员操作水平的参差不齐，从而导致精炼渣的成份范围波动较大，难以避免的造成个别炉次炉渣偏稀、耐材侵蚀严重、连铸过程出现水口堵塞、钢中夹杂物含量不稳定等问题。由于精炼过程中炉渣成份无法在线监测，不能准确给出LF精炼炉的进站炉渣成份，这给用计算机智能控制LF精炼炉造渣料的加入带来很大的技术困难。精炼过程中炉渣成份主要有：CaO、SiO₂、Al₂O₃、FeO、MnO，对于其中的CaO、SiO₂、Al₂O₃，可利用控制转炉下渣量、转炉出钢过程中相同的钢种有相同的合成渣加入量的方法来稳定LF进站渣中的CaO、SiO₂、Al₂O₃的含量。而其中的FeO、MnO的含量控制目前尚无行之有效的方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种利用参考炉次法确定LF精炼炉造渣料及脱氧合金加入量的方法，适用于铝镇静类钢种，实现标准化作业。

术语解释：铝镇静钢种，即转炉出钢过程和LF精炼过程用铝进行脱氧的钢种。

本发明的算式中所有乘号均以“*”表示，以避免与英文字母混淆。

本发明的技术方案如下：

一种利用参考炉次法确定LF精炼炉造渣料及脱氧合金加入量的方法，包括精炼过程中控制转炉下渣量，同钢种炉次在转炉出钢过程中的合成渣加入量相同；步骤如下：

（1）采集以下数据，利用计算机建立数据库：

a:冶炼的钢种号；

b:炉号；

c:钢水重量，单位吨；记为C;

d:转炉冶炼终点钢水中的溶解氧，单位ppm；记为D;

e:转炉出钢过程中的含铝合金加入量，单位kg，记为E;

e₁:转炉出钢过程中铝的加入量，单位kg，记为E₁，E₁为加入的铝合金的含铝量之和，计算公式为：E₁=ΣE*铝合金中的铝的质量百分数；

f:计算出钢过程中脱完钢水中溶解氧后剩余的铝含量，单位kg,记为F，

计算公式为：F=E₁-C*D*1.125*0.001；

g:LF精炼炉进站钢水中酸溶铝的质量百分含量，%；

h:LF精炼炉进站钢水中的溶解氧，单位ppm；

i:LF精炼炉进站钢水温度，℃；

g:LF精炼炉加铝量，单位kg；

k:LF精炼炉石灰加入量，单位kg；

l:LF精炼炉碳化钙加入量，单位kg；

m:LF精炼炉出站钢水中的酸溶铝的质量百分含量，%。

n:LF精炼炉萤石加入量，单位kg；

（2）当数据库中某个钢种的采集数据累积至≥400炉次时，该数据库即可用于该钢种LF精炼炉造渣料及脱氧合金加入量的确定，方法如下：