[实用新型]一种薄壁筒体制作及装配转运工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种薄壁筒体制作及装配转运工装。

背景技术

为降低天然气的运输成本，提高运输效率，增大液化天然气运输设备的容积量已成为各制造企业的发展趋势，但由于国家相关标准GB 1589《道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值》对液化天然气运输车辆的尺寸、轴核及质量等都做了相关要求，因此，尽量减少盛装液化天然气的压力容器外壳壁厚（即采用薄钢板制造外壳）既能满足国家对运输车辆质量限制要求，又能达到装载质量最大化。但是薄钢板外壳在制造及装配转运过程中会出现一些技术难题，主要体现在以下几个方面：

1、薄钢板卷圆成筒体后再由多个相同的筒体焊接组成一个整体外壳。筒体直径越大则刚度越差，其不圆度极为严重，在筒体之间实施环缝焊接时，筒体之间组合的错边量很难控制，严重影响焊接及外观质量。

2、环缝采用埋弧自动焊施焊，筒体须在滚轮架上匀速转动以配合自动焊接，此时筒体与滚轮架接触面很小（为线接触）并产生较大的局部应力，造成筒体局部失稳，影响成形质量及整体安全性。

3、外壳上A、B、D及E类焊接接头的焊接产生的极大焊接热应力，易使薄钢板筒体变形，致使外壳直线度、最大与最小直径差不能满足标准要求以致于影响内、外筒体的套装，产品使用过程中容易造成外壳局部结霜现象，再者由于外壳不圆度会使薄膜应力分布不均从而影响整体安全性。

4、外壳制作完成后需在外壳下方左右相距20⁰对称安装与汽车底盘相连接的纵梁，但装配了纵梁的外壳无法在滚轮架上做360⁰的翻转作业，焊装时则须用行车起吊后在空中翻转调整位置，致使行车吊索与外壳捆绑处产生极大的摩擦力，容易造成局部壁厚减薄，外壳表面刮伤受损，影响外壳的稳定性及安全性。

5、外壳装配时须采用吊装作业来实现工序之间的运转，但吊装时由于外壳自重致使行车吊索与外壳捆绑处产生较大的局部应力，容易造成局部失稳，且行车运行时吊索与外壳接触面产生极大的摩擦力致使外壳局部刮伤受损，影响外壳的稳定性、安全性以及成形质量。

实用新型内容

    本实用新型其目的就在于提供一种薄壁筒体制作及装配转运工装，解决了薄壁筒体制作和焊缝成形质量差、罐体装配效率低及转运过程中罐体易受损的问题。具有结构简单、使用、维护、安装方便的特点，且提高了焊接、装配的生产效率，使整个外壳制造及装配转运过程更安全、更高效。

实现上述目的而采取的技术方案，包括与薄壁筒体相配合的半圆形内上蒙板、内下蒙板，所述内上蒙板、内下蒙板外侧设有外上蒙板、外下蒙板，内上蒙板与外上蒙板之间设有上卡圆坯板，上卡圆坯板上设有若干个筋板，内下蒙板与外下蒙板之间设有下卡圆坯板，下卡圆坯板上设有若干个筋板；所述内上蒙板与外上蒙板两端连接上连接板，内下蒙板与外下蒙板两端连接下连接板，上连接板和下连接板上设有调节螺栓；所述上卡圆坯板两端设有上吊耳，下卡圆坯板两端设有下吊耳。

    与现有技术相比本实用新型具有以下优点。

    1、本工装分为上、下两部分，通过连接板螺栓连接构成可拆式活动结构，方便套装于外壳上，供外壳制造、装配及转运时使用，设计简捷，制造方便；

2、工装内环面采用机加工成形，圆度尺寸公差为+2mm，加装新型工装后，有效的控制了外壳的圆度，在对B类焊接接头施焊时能更好的调整及控制错边量，提高焊接质量，可减少甚至避免焊接热应力引起的外壳变形；

3、实施埋弧自动焊时，工装与滚轮架直接接触，工装内环面与外壳接触，大大增加了接触面积，避免了外壳与滚轮架直接接触产生局部应力引起的外壳局部失稳；

4、在外壳上施焊时，工装的使用提高了外壳刚度，减少焊接热应力对外壳直线度、圆度等的影响，便于后续装配且提高了外壳整体安全性；

5、配合罐体纵梁制作的工装解决了外壳在滚轮架上不便进行翻转作业的问题，同时也方便了外壳上的装配工序、划线定位及部件组焊等，工装的使用同时提高外壳稳定性及罐体装配过程的安全性；

6、装配转运时，可通过工装进行吊装作业，避免吊装作业中由于吊索与外壳直接接触产生的局部应力导致外壳局部失稳及摩擦力造成的外壳局部刮伤受损；工装的使用提高了外壳的刚度及稳定性，使整个吊装作业外壳更加安全。

附图说明

    下面结合附图对本实用新型作进一步详述。

图1为本装置实施例一结构示意主视图；

图2为图1中A向局部放大示意图；

图3为本装置实施例二结构示意主视图；

图4为图3中B向局部放大示意图。