[实用新型]一种用于切分轧制的活套器进口导管装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及棒材切分轧制领域，具体涉及一种用于切分轧制的活套器进口导管装置。

背景技术

在现代棒材切分轧制过程中，切分机组普遍都为水平轧机，为轧制出合格成品，成品前机架（即扭转机架）出口导卫设计为扭转式，轧件通过扭转导轮扭转进入活套器进口导槽装置，进入活套器本体后，再进入活套器出口导槽装置，翻转90°进入成品机架。整个过程中扭转轮扭转是否正常，直接影响轧制过程的顺利与否。当扭转轮开口过大或过小都导致钢不能顺利进入成品机架。在实际轧制过程中需经常检查扭转轮松垮情况，以及调整其开口度，但在原设计中，与扭转导卫相连的活套器进口导槽装置重约100公斤，人力无法直接进行安装拆卸，必须启用行车，所以不可能做到快速检查扭转出口导卫，导致在生产过程中经常发生堆钢故障。为此，亟需对活套器进口导槽装置进行重新设计。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述不足，提供一种用于切分轧制的活套器进口导管装置，方便现场进行安装、检查，保证扭转导卫出来的钢能够顺利进入下一机架，减少堆钢故障。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种用于切分轧制的活套器进口导管装置，包括导管底座、下压板、上压板和导管，下压板焊接在底座上，上压板扣装在下压板上方，且上压板与下压板相向的扣合面形成若干圆孔，导管置于上压板与下压板之间的圆孔内。

在上述方案中，所述上压板与下压板之间形成的圆孔大小与导管匹配。

在上述方案中，所述上压板与下压板通过螺栓连接。

在上述方案中，所述上压板与下压板大小相等、形状相同。

在上述方案中，所述导管的个数为2~4个。

在上述方案中，所述导管为钢管。

本实用新型的工作原理：采取悬挂方式，将进口导管装置悬挂在活套器本体上，方便拆装；根据上机架来料的走向，合理分布几个独立的导管，确保导管中心线与活套器本体中心线以及上下道次轧机的轧制中心线都在一条直线上；导管通过上压板与下压板之间的圆孔进行固定，不发生随钢移动，二切分轧制只需两组导管、三切分轧制只需三组导管、四切分轧制只需四组导管，以此类推。当检查轧机进口导卫或处理故障时，只需松开连接上压板与下压板的螺栓，打开活动的上压板，即可拿开对应的分体式导管。

本实用新型的有益效果：

（1）将原整体开放式导槽设计成分体式导管装置，原整体式导槽重约100公斤，而新设计的活套器导管装置单个导管的重量只有3.5公斤，可以不用行车起吊拆装，岗位人员能够独立人工手动拆装；

（2）导管方便拆装，无需使用行车进行起吊，就可以增加轧制过程中轧机、导卫的检查频次，减少由于扭转机架中的扭转导轮松垮而引起的堆钢故障，降低岗位人员的劳动强度；

（3）采用钢管作为导槽的替代件，方便更换，降低备件成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的左视图。

图3是图1的俯视图。

图中，1-底座，2-下压板，3-上压板，4-导管，5-螺栓。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的技术方案做进一步详细的说明。

参照图1~图3所示，本实用新型所述的用于切分轧制的活套器进口导管装置，包括导管底座1、下压板2、上压板3和导管4，下压板2焊接在底座1上，上压板3扣装在下压板2上方，且上压板3与下压板2相向的扣合面形成若干圆孔，导管4置于上压板3与下压板2之间的圆孔内。

所述上压板3与下压板2之间形成的圆孔大小与导管4匹配。

所述上压板3与下压板2通过螺栓5连接。

所述上压板3与下压板2大小相等、形状相同。

所述导管4的个数为2~4个。

所述导管4为钢管。

工作时，采取悬挂方式，将本实用新型进口导管装置悬挂在活套器本体上，方便拆装；根据上机架来料的走向，合理分布几个独立的导管4，确保导管4中心线与活套器本体中心线以及上下道次轧机的轧制中心线都在一条直线上；导管4通过上压板3与下压板2之间的圆孔进行固定，不发生随钢移动，二切分轧制只需两组导管、三切分轧制只需三组导管、四切分轧制只需四组导管，以此类推。当检查轧机进口导卫或处理故障时，只需松开连接上压板3与下压板2的螺栓，打开活动的上压板3，即可拿开对应的分体式导管4，无需使用行车进行起吊，增加轧制过程中轧机、导卫的检查频次，减少由于扭转机架中的扭转导轮松垮而引起的堆钢故障。