[实用新型]节能高效磨料制浆装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种主要用于石煤等提钒物料的磨细、制浆装置，具体为一种节能高效磨料制浆装置。

背景技术

现有用石煤提取钒的过程中，石煤脱碳后的脱碳渣大多用立磨机先磨细，然后再制成浆液提取钒。其不足之处是，耗能多，研磨制浆成本高，效率低，影响提钒效益。立磨机的转动、抽送需要两台电机，功率一般为1000千瓦左右,加上搅拌制浆、抽送等的能耗，在石煤提钒中成本占比不小。

实用新型内容

本实用新型的目的就是针对上述不足，提供一种节能高效磨料制浆装置，它能够将物料的磨细、制浆、输送合三为一，工艺简化，能耗降低，从而节省物料研磨制浆的时间和成本，使磨料制浆的效率、效益显著提高。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是，该节能高效磨料制浆装置，包括装有研磨球的可转动的腔体，所述腔体具有粗磨浆腔、细磨浆腔，该粗磨浆腔与细磨浆腔以筛板隔开，所述粗磨浆腔与物料进口、水进入口连通，所述细磨浆腔与浆料出口连通。

所述粗磨浆腔中的研磨球大于细磨浆腔中的研磨球。

所述腔体呈卧式安装旋转，在所述腔体间隔安装了两块目数不一样的筛板，与粗磨浆腔连接的筛板的目数小于与细磨浆腔连接的筛板的目数。

本实用新型采用卧式安装旋转的腔体，在该腔体中以筛板隔成一个粗磨浆腔、细磨浆腔、浆料出口，粗磨浆腔里装有较大的研磨球，只对物料进行粗磨，这样效率高，效果好；细磨浆腔装有较小的研磨球，表面积增大，与物料的接触面增大，接触机率增多，使物料磨细更加容易，效率高；所述腔体通过与只有一台电机的动力机构连接的滚轮即可旋转，即可同时完成研磨（将物料磨细）、混搅制浆、输送浆料全过程，在进料、进水的压力和腔体旋转离心力等的共同作用下，使腔体各个腔的浆料从粗磨浆腔通过筛板进入细磨浆腔、在磨细的同时混搅制浆、输送浆料，筛板控制着输送浆料的标准，最后通过筛板进入浆料出口，效率高，效果好，物料磨细、制浆、输送成本显著降低，效益显著提高。

以石煤碱浸提钒为例，现有采用立磨机工艺为：石煤原矿——破碎——脱碳——磨细——制浆——输送——碱浸提钒；而采用本发明工艺为：石煤原矿——破碎——脱碳——磨细同时制浆、输送——碱浸提钒，显著节省了工艺时间和步骤。

与现有采用立磨机磨细比较：现有立磨机功耗为1000千瓦，本实用新型功耗仅为250千瓦，而且由于在磨细的同时直接制浆输送，节省了人力物力50%以上。

本实用新型主要用于石煤等提钒物料的磨细、制浆，也可用于其他类似工艺，它能够将物料的磨细、制浆、输送合三为一，工艺简化，能耗显著降低，从而节省了物料的研磨制浆时间和成本，使磨料制浆的效率、效益显著提高。试验使用结果表明，本实用新型完成现有同规模物料的磨细、制浆、输送只需一台电机，功率只需250千瓦,节能70%以上，效率效益提高一倍以上。

附图说明

该附图是本实用新型剖视图。

图中，1. 腔体，2. 物料进口，3. 水进入口，4. 粗磨浆腔，5. 筛板，6. 细磨浆腔，7. 浆料出口。

具体实施方式

如附图所示，本实用新型节能高效磨料制浆装置，包括装有研磨球的可转动的腔体1，腔体1呈卧式安装旋转，腔体1通过与动力机构连接的滚轮驱动，该动力机构具有250千瓦电机，腔体1以筛板5隔成粗磨浆腔4、细磨浆腔6，粗磨浆腔4与物料进口2、水进入口3连通，细磨浆腔6与浆料出口7连通，在腔体1里间隔安装了两块目数不一样的筛板5，处于粗磨浆腔4与细磨浆腔6之间的筛板的目数小于细磨浆腔6与浆料出口之间的筛板的目数，

粗磨浆腔4中的研磨球直径80mm，处于粗磨浆腔4与细磨浆腔6之间的筛板目数40目，细磨浆腔6中的研磨球直径30—20mm，处于细磨浆腔6与浆料出口7之间的筛板目数80目。

该节能高效磨料制浆装置具有卧式安装旋转的呈管状的腔体1，在该腔体1中以筛板5隔成一个粗磨浆腔4、细磨浆腔6、浆料出口7，粗磨浆腔4里装有较大的研磨球，只对物料进行粗磨，细磨浆腔6装有较小的研磨球，合计表面积增大，与物料的接触面增大，接触机率增多，使物料磨细更加容易，效率高；腔体1通过与只有一台电机的动力机构连接的滚轮即可旋转，即可同时完成研磨（将物料磨细）、混搅制浆、输送浆料等全过程，在进料、进水的压力和腔体1旋转离心力等的共同作用下，使腔体1各个腔的浆料从粗磨浆腔4通过筛板5进入细磨浆腔6，在磨细的同时完成混搅制浆、输送浆料，筛板5控制着输送浆料的标准，最后通过筛板进入浆料出口，完成物料磨细、制浆、输送，效率高，效果好，成本降低50%以上，效果效益提高一倍以上。