[实用新型]一种新型生物质颗粒成型压料机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及生物质燃料颗粒制造设备技术领域，尤其是一种新型生物质颗粒成型压料机构。

背景技术

生物质燃料作为一种新的燃料形式的出现，已经在一定程度上被应用；我国生物质资源十分丰富，有大量的农业废弃物、薪柴、木材加工废料可供使用；由于生物质燃料的力传导性较差，导致其在挤压状态下的塑性较弱，能耗过大。因此，行业中通常采用机械压缩方法，将松散的农业和林业生产的废弃物压缩为固体成型燃料，体积得以缩小，密度得以提高，大大改善了其作为燃料的燃烧效能，火力持久，燃烧特性得到了明显改善。

目前，市场上的压料机的压辊上的齿一般采用直齿或斜齿，在压料成型过程中，经常导致压辊运转不均衡、阻力逐渐增加、颗粒吐不出来、压辊无法持续运转等现象；同时，由于压辊和环模的压合面均为平面，所以在压料成型过程中，难免会出现打滑的现象，由此会严重影响生物质颗粒的生产效率。

实用新型内容

为克服上述现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种可大大减小生物质颗粒成型难度、提高颗粒成型效率和成品率的新型生物质颗粒成型压料机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种新型生物质颗粒成型压料机构，它包括由电机带动的传动轴、套装在传动轴上的环模以及由传动轴驱动旋转的压辊，

它包括至少一对压辊，每个压辊上环周的均匀设置有多排“锥台”形挤料头；

所述环模上沿压辊的运行轨迹开设有槽型料腔，所述料腔内环周的均匀开设有多排成型孔；

所述挤料头对位配合成型孔完成压料定型工作。

优选地，所述料腔内开设的成型孔为两排，所述压辊上设置的挤料头为两排。

优选地，所述压辊共两对，各压辊以传动轴为轴心环周的均匀分布。

优选地，它还包括辅助驱动盖，所述辅助驱动盖盖合在环模上以形成相对封闭的腔室，所述辅助驱动盖与传动轴同步旋转。

由于采用了上述方案，本实用新型将传统压料机压辊的齿由直齿或斜齿改为“锥台”形，使得压辊在环模上作旋转运动时，挤料头能够良好的与成型孔对位，避免打滑、施力效果明显，以此使生物质的体积进一步缩小，密度进一步提高；同时，设置的辅助驱动盖盖合在环模的上方并与传动轴同步旋转，使得压辊在旋转压料过程中的阻力进一步减小；另外，压辊为成对设置，更有利于压辊在转动过程中保持平衡；其结构简单、效率高、具有很强的实用性。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的环模俯视示意图。

图中：

1、传动轴；2、环模；3、压辊；4、挤料头；5、料腔；6、成型孔；7、辅助驱动盖。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1和2所示，本实用新型提供的一种新型生物质颗粒成型压料机构，它包括由电机带动的传动轴1、套装在传动轴1上的环模2以及由传动轴1驱动旋转的压辊3；其中，压辊3的数量为成对设置，以此增强压辊3在转动过程中的平衡力，本实施例优选的压辊3的数量为两对，各压辊3以传动轴1为轴心环周的均匀分布，在每个压辊3上环周的均匀设置有多排“锥台”形挤料头4；在环模2上沿压辊3的运行轨迹开设有槽型料腔5，料腔5内环周的均匀开设有多排成型孔6，为实现生物质压料功能，成型孔6与挤料头4对位配合进行压料定型工作，压辊3在环模2上旋转数周，挤料头4即可对位压合成型孔6。

为进一步增强生物质颗粒的成型效果以及实现对点施力，料腔5内开设的成型孔6为两排，压辊3上设置的挤料头4为两排；同时，为减小压辊3在压料过程中的阻力，在传动轴1的上端固定连接有辅助驱动盖7，辅助驱动盖7与传动轴1作同步旋转运行，而环模2则套接与传动轴1上不做任何移位运动，由此，辅助驱动盖7盖合在环模2上形成相对封闭的腔室，不但可以减少压料过程中粉尘的产生，也使得压辊3在遇到行进阻力时，辅助驱动盖7持续提供外部推力，提高生产效率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。