[发明专利]一种纯棉织物双幅联动前处理方法

说明书

技术领域

本发明属于印染行业织物前处理工艺的技术领域，具体涉及一种纯棉织物双幅联动前处理方法。

背景技术

 在印染加工中，印染前处理工艺，传统的工艺是将单幅退浆、单幅精练和单幅漂白，单幅丝光这四步分步进行，对能耗的消耗量大。

多数印染厂家采用单幅退浆的方式来去除织物上的浆料，蒸汽消耗量大，水损耗量大，而且由于单幅生产，造成了生产效率低下，另外，百米单耗成本高出50%。 

单幅纯棉织物经精练后的织物还需去除残留的棉籽壳、去除色素、提高白度，所以必须对织物进行漂白加工。现有技术中的漂白一般采用高温漂白工艺，该方法的缺点是：1. 双氧水的漂白温度在98℃以上，加工过程能耗高；2.加重纤维的损伤，降低强力，如果处理浴中含有过量的铁离子或者是其它的重金属离子，这种损伤会更加严重；3.织物脱脂较多，影响纤维的天然润滑性，导致织物手感粗糙，并且容易起毛起球。

本专利申请人在曾在2011年12月份递交了申请号为2011104172662的专利申请，本申请是在所述专利申请的基础上进行的改进。

发明内容

本发明的目的就是针对上述问题，提供了一种纯棉织物双幅联动前处理方法，即一种双幅退浆精练漂白，双幅丝光的工艺，特别是将织物双幅退浆、双幅精练与双幅漂白的工艺，该工艺步骤简单，降低了能耗1倍，退浆效果好，并减轻了对布面的损伤，提高了生产效率1倍。

对纯棉经纬纱上的浆料进行双幅退浆处理，以便于在印染时使染化料与纤维充分的接触，减少染化料的消耗。

本发明的技术方案：

一种纯棉织物双幅联动前处理方法，包括双幅退浆、双幅精练与双幅漂白、双幅丝光，进布方式为双幅进布，其步骤如下：加入表面活性剂HF-A01：1-4g/L,，表面活性剂HF-JL4：2-6g/L，烧碱45-50g/L，进行双幅浸轧，然后将织物在90-94℃温度下汽蒸2小时；再依次热水洗、冷水洗、轧水；再进行双幅第二次浸轧漂液2-2.5g/L，然后依次冷水洗、轧水；再进行双幅第三次浸轧硫酸1-1.5g/L，然后依次冷水洗、进行双幅丝光，处理完毕。

本发明所述的进布方式为双幅进步指的是织物上下双层并行生产。

所述的漂液为次氯酸钠。

本发明的纯棉织物双幅联动前处理方法，包括下述的步骤：

a.进布方式为双幅进布，进布处为两个进布架、两个涨力架、两个吸边器；

b.工作液为烧碱45-50g/L,表面活性剂HF-A01：1-4g/L, HF-JL4：2-6g/L，进行双幅浸轧，然后将织物放到90-94℃温度下履带箱汽蒸1.8小时-2.5小时； 

c.在履带箱保温完后，在90-95℃绳状热水洗12道，再用70-80℃绳状温水洗12道，再用30-40℃绳状冷水洗12道，轧水；

d.第二次双幅浸轧：浸轧漂液次氯酸钠2-2.5g/L，再依次冷水洗、轧水；

e.再进行双幅第三次浸轧，硫酸1-1.5g/L；再依次冷水洗；

f.双幅丝光，烧碱210-240g/L，时间55-60秒，在90-95℃平幅热水洗5格水洗槽，再用30-40℃平幅冷水洗1格水洗槽；

g.然后双幅联动烘干，烘干后落布处为两个落布架和两个涨力架，得到处理好的产品。 

所述的b步骤的汽蒸工艺为2小时。

所述的d步骤的冷水洗指的是30-40℃绳状冷水洗12道。

所述的e步骤的冷水洗指的是30-40℃绳状冷水洗12道。

本发明的有益效果在于：本发明的工艺采用双幅进布、双幅落布，并且使退浆、精练和漂白，丝光这四个步骤双幅联动进行，指标相同的情况下减少了能耗，节能50%，节水50%，节电50%，清洁生产、绿色环保。如百米织物前处理耗水约为1.8方/百米，双幅联动前处理用水约0.9方/百米，退浆汽蒸升为94℃时，需要9小时，双幅联动升到45℃需要2小时，节约时间7小时。

在工艺中采用了表面活性剂HF-A01、表面活性剂HF-JL4，减小了对织物的汽蒸时间，并且效果好，通过合理调整工艺配方，优化选取活性染料以及相关的后整理助剂，达到色泽艳、亮、晶莹和使用牢度，以实现水洗、日晒、摩擦、氯洗等各种牢度性能指标均大大优于国际、国内标准。

采用双幅丝光，赋予蜡防印花布的最佳效果。

整个工艺及后整理环节，对其工艺条件均实施在线检测技术质量跟踪，以达到产品质量稳定，大大提高了产品的一等品率。