[发明专利]棉纱加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及棉纱加工工艺。

背景技术

随着人们消费水平提高，棉纱面料有良好的吸湿性、保湿性、与肌肤接触无任何刺激，因此深受人们喜爱，对棉纱面料需求越来越大。然而目前的棉纱加工工艺所生产出的产品在质量上仍然存在一些问题，如CV%值差、断头率高等问题，造成了棉纱面料质量不好。

发明内容

针对上述问题，本发明公开了一种棉纱加工工艺，该工艺能有效提高棉纱质量，并降低成本。 

为了达到上述技术效果，本发明采用技术方案如下：棉纱加工工艺，包括清花、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱、络筒工序，所述细纱步骤中采用压力棒隔距块前置。

所述精梳工序：加强对短绒的排除，锡林、顶梳梳理充分，落棉台差控制在0.5%内，棉结/杂质为12/8，乌乌氏条干CV%：4.8，精梳落棉率达工艺要求±0.5％。

所述梳棉工序中分梳针采用格拉夫针布，锡林与道夫线速比为1.9/1。

所述络筒工序中采用全自动络筒，车速控制在750~850米/分钟。

所述梳棉工序中，生条棉结/杂质：12/18；乌氏条干CV%：7.0；棉网合格率：100%。

本发明有益效果是：相对现有技术，本发明对细纱、梳棉、精梳、络筒工序的改进，大大提高了棉纱质量，为生产高质量的棉布打下良好基础。 

 

具体实施方式

    本发明中，清花工序针对长绒棉纤维长度长、整齐度好，短绒少，细度细等特点，开清棉工序采用短流程工艺，减少打击点，打手速度适当降低，柔和打击，尽量以梳代打，充分除杂，轻打早落少碎；采用多包自动微束抓棉、多包混棉、精细开松、均匀混合作用，体现现代开清棉工艺精细抓棉、均匀混合、以梳代打的工艺思路。单机和全流程采用光电检测、压力传感、自调匀整等技术，提高了运行的稳定性、可靠性，保证和提高了输出棉层的均匀度，棉卷重量不匀率＜1%。

梳棉工序采用低张力牵伸、低道夫速度的工艺原则。分梳针布优选进口“格拉夫”针布，锡林、道夫、刺辊、盖板针布四配套，针尖锋利，表面平整，配备合理的锡林与道夫线速比（1.9），、梳棉改造加装固定分梳板，棉网的清晰度有所提高，保证了纤维顺利转移，细致梳理，充分排除原料中的有害疵点，减少了棉结，道夫出来后至圈条部分各压辊的压力尽量取小，以免生条太紧密，不利于后工序加工。按工艺要求严格控制车间温、湿度，保证通道部分光、滑、燥、爽，生条棉结/杂质：12/18；乌氏条干CV%：7.0；棉网合格率：100%。

精梳工序加强对短绒的排除，优化各主要隔距（如梳理隔距、顶梳隔距、落棉隔距），锡林、顶梳梳理充分，落棉台差控制在0.5%以内，棉结/杂质：12/8，乌氏条干CV%：4.8，精梳落棉率达工艺要求±0.5％。

并条工序采用二道并条，以提高纤维伸直平行度、整齐度及降低重量不匀率，考虑到进入头并的纤维较凌乱且存在前弯钩，故头并采用了较小牵伸倍数、较大后区牵伸倍数，采用6根并合，后区牵伸倍数1.7倍。末道并条的主要任务是提高纤维伸直整齐度，降低重量不匀。就采用集中牵伸的原则，6根并合，后区牵伸倍数1.3倍，集中于前区牵伸。熟条条干CV%＜3.0%。

粗纱工序采用低速度、重定量、重加压、大隔距、大捻度（以确保细纱不出硬头为前提）、较小的后区牵伸。选择适当的粗纱捻系数对于增加纤维间抱合力，减少粗纱意外伸长和断头，减少成纱毛羽和改善成纱质量至关重要，优选粗纱捻系数，不同捻系数的粗纱与细纱不同后牵伸倍数、钳口隔距配合，同时测试重量、条干、单纱强力，观察生产是否正常，确定能正常生产又有利于单纱强力的粗纱捻系数。车间温度严格控制在27~30℃，相对湿度50~55%，保持通道光滑，正常生产时粗纱条干CV%＜4.5%，层次分明，退绕不粘条。

细纱工序选用国产最新设备FA1508，其关键部件全部进口，SKF摇架、皮辊、皮圈全部进口，带自动清洁装置，变频调速，从小纱到大纱，根据纺纱张力变化，可设置多档速度，保持纺纱中的张力稳定。采用集中牵伸，加大后区隔距，加大压力，后牵伸倍数偏小掌握。选用光面钢领，缩短钢领、钢丝圈的使用周期，从而保证成纱条干均匀、光洁。

络筒选用全自动络筒机，为有效控制纱线条干和保证纱线张力均匀，采取了以下措施：严格工艺上车，加强设备动态维护，逐锭检查设备状况，保证通道光滑；为减少JLC120s纱的弹性损失，张力以较小为宜，同时为最大限度控制毛羽产生，车速采用低速控制在850米/分钟。