[发明专利]输送系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种满足于世界级制造标准(WCM)的输送系统，用于大型部件在自动装配线的高速传输，属于汽车制造领域。

背景技术

目前，在汽车生产线上，很多企业都采取分段控制传输系统。而且，传输过程中的启动，制动与加减速都采用人工手动控制。这样，首先很难保证汽车生产的同步性，降低了汽车生产的效率，延长了汽车的制造周期，无法满足汽车生产商力求高频次的需要。其次，人工操作的安全性与可靠性比较低，容易发生事故，给企业和个人带来不可估量的损失。

发明内容

本发明的目的是提供一种高速，有效，全自动化，通用性强的一款世界级制造标准输送系统，实现大型部件的快速切换。

为了达到上述目的，本发明提供了一种输送系统，包括主体框架和传送部分，其特征在于，主体框架上设有高度调节机构，高度调节机构连接传送部分。

优选地，所述的传送部分包括传送带，传送带设于主动轴和从动轴上，主动轴和从动轴设于升降框架上，主动轴和从动轴分别连接主动轮和从动轮，主动轮由第一电机驱动，从动轮由主动轮驱动。

更优选地，所述的升降框架上还设有触控开关，触控开关可向第一电机传送信号。

优选地，所述的高度调节机构包括曲柄机构，曲柄机构一端与传送部分连接，另一端与轮轴连接，曲柄机构可随轮轴转动并带动升降框架升降，轮轴经由同步带连接第二电机。

优选地，所述的主体框架上还设有限位开关和定时开关，限位开关和定时开关可向第二电机输送信号。

优选地，所述的主体框架上还设有用于对升降框架的升降进行导向的导向机构。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的高度可调，可以适应汽车制造商实现一条生产线多车型切换的需求，提高设备利用率，占地面积小，大大节约了汽车制造商的投资成本。

2、本发明使用电机为动力源，再配合传送带传输，在提供足够传输动力的同时，可以确保传动的平稳可靠。

3、本发明装配有轮轴及曲柄机构，电机通过同步带带动曲柄机构，从而驱动该系统在导向机构中上、下运动。

4、本发明的限位开关和定时开关能够检测部件是否到达，同时进行对应操作，要比人工操作更加准确，可靠。

5、本发明采用全自动化设备，取代人工工位，极大提高了生产效率，安全性与可靠性。

附图说明

图1为输送系统侧视图；

图2为输送系统俯视图；

图3为输送系统左视图。

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，作详细说明如下。

实施例

如图1所示，为输送系统侧视图，所述的输送系统包括主体框架1和传送部分，主体框架1作为支撑与固定机构，其上设有高度调节机构，高度调节机构连接传送部分。所述的传送部分包括传送带，传送带设于主动轴7和从动轴8上，主动轴7和从动轴8设于升降框架7上，主动轴7和从动轴8分别连接主动轮5和从动轮6，如图3所示，主动轮5由第一电机2驱动，从动轮6由主动轮5驱动。所述的高度调节机构包括曲柄机构，曲柄机构一端与传送部分的从动轴8连接，另一端与轮轴连接，曲柄机构可随轮轴转动并带动升降框架7升降，轮轴经由同步带4连接第二电机3。所述的升降框架上还设有三个触控开关，触控开关可向第一电机2传送信号来实现部件传输速度的控制。所述的主体框架1上还设有限位开关和定时开关，限位开关和定时开关可向第二电机3输送信号以控制系统的升降位置。所述的主体框架1上还设有用于对升降框架7的升降进行导向的导向机构。

安装时，采用柔性夹具焊接主体框架1和升降框架7，保证其强度和精度以适应130m/min高速度传输，取代传统的螺栓联接。柔性夹具适用于制造不同长度、宽度的传输系统。所有部件安装于基底上，且安装孔由机床一次加工完成，保证其装配精度。在主体框架1搭建完毕之后，安装第一电机2、第二电机3等部件。在确保安装位置全部正确之后，安装触控开关、限位开关和定时开关，并封闭主体框架。

使用时，先调节本发明的升降高度，保证部件进入传送带。当部件运动到传送带前端的指定位置时，通过传送带上设置的限位与固定装置，对部件进行固定。三个触控开关分别位于系统的前部，中部和后部。当需要传输的部件运行时，前侧的触控开关感应到部件之后，向第一电机2传送信号，第一电机2输出相应功率，部件开始加速运行。当运行至中部的触控开关处，部件开始减速传输。最后，碰到后部的触控开关，部件停止运行。等待后续工位的操作，然后系统会自动开始新一次的循环过程。