[发明专利]一种取消铜钼混合精矿再磨的分离浮选工艺

说明书

技术领域

本发明属于矿物加工技术领域，涉及一种混合精矿分离浮选工艺，具体来说是一种取消铜钼混合精矿再磨的分离浮选工艺。

背景技术

某特大斑岩型铜钼矿原铜钼分离工艺流程为混合浮选粗精矿经三次精选产出合格的铜钼混合精矿，经浓密机进行浓缩脱水脱药，浓密机底流直接给入二段球磨机与旋流器组成的磨矿分级系统，旋流器溢流产品(－325目占88%左右)进入分离浮选作业，以得铜、钼精矿。铜精矿产品采用加压过滤机进行过滤。该工艺流程采用了常规铜钼分离浮选中所有的再磨作业流程，然而通过半年多的生产实践发现，该再磨工艺流程存在以下几个问题：

（1）、铜精矿过滤困难：由于采用再磨分级系统造成混合精矿粒度组成发生变化，物料中-400目矿物含量较高，致使加压过滤机过滤铜精矿效率较低，易会造成浓密机压耙，分离浮选作业频繁停车。

（2）、钼作业回收率低：由于采用再磨作业，造成一些细粒级有用矿物的过磨，导致其泥化严重，使钼的作业回收率较低。

（3）、钼精矿中含铜质量较高：由于采用再磨作业造成混合精矿中的铜、钼矿物粒度过细，导致钼精矿的含铜超标，有时候钼精矿中含铜高达5%，抑制铜效果较差而且增加了抑制剂的消耗量。

（4）、工艺流程相对较复杂：再磨作业会增加能耗以及生产成本，而且旋流器给料泵故障率较高，经常出现堵塞现象，造成给入分离作业的物料不连续、不稳定。

以上问题制约着铜钼分离流程的连续稳定运行和技术指标的提高。

发明内容

本发明的目的是提供一种取消铜钼混合精矿再磨的分离浮选工艺，本发明突破传统思维模式，对铜钼矿石采用一种取消铜钼混合精矿再磨的分离浮选工艺进行处理。该方法能够改变铜钼混合精矿矿物粒度组成，使得细粒级矿物含量减小，提高了加压过滤机处理铜精矿的效率，并降低了能耗，简化了工艺流程，使该铜钼分离流程可以连续稳定的运行，铜、钼的作业回收率也得到了有效提高，并且钼精矿中的含铜量也得到了有效的控制，能够连续稳定的产出合格的钼精矿。

本发明是将原矿磨浮产出的铜钼混合精矿分别经两台浓密机浓密脱水后，底流经陶瓷过滤机过滤调浆后输送至缓冲槽，缓冲槽中的矿浆不进入再磨分级系统，经泵直接给入搅拌槽，并由此给入铜钼分离浮选流程；所述的铜钼分离浮选流程为一粗、两扫、九次精选；分离精选作业中七次精选泡沫进入塔磨进行开路擦洗，塔磨溢流给入第八次精选，各道精选作业尾矿采用依次按顺序返回方式；第九次精选泡沫经由砂泵池泵入精矿车间的钼精矿储浆槽，由板框压滤机压滤得到钼精矿铜钼分离尾矿给入浓密机进行浓密，浓密机底流给入加压过滤机进行过滤，滤液返回浓密机，加压过滤机产出的滤饼装袋外售。

本发明的有益效果：

本发明采用取消铜钼混合精矿再磨工艺分离流程后，避免了钼矿物的过磨现象，使钼的作业回收率有了大幅度的提高，从使用再磨工艺时候的60%提高到了取消再磨后的82%左右，钼精矿中含铜量也由原来的4～5%降低至1%以下，钼精矿中钼品位由原来的45%提高至48%，铜矿物抑制剂用量也有所下降。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式：

如图1所示，本发明是将原矿磨浮产出的铜钼混合精矿分别经两台Ф30m浓密机浓密脱水后，底流经陶瓷过滤机过滤，过滤后的滤饼经过调浆后输送至Ф9×9.5m缓冲槽，缓冲槽中的矿浆不进入再磨分级系统，经泵直接给入Ф2.5×2.5m搅拌槽，并由此给入铜钼分离浮选流程：所述的铜钼分离浮选流程为一粗、两扫、九次精选。分离精选作业中七次精选泡沫进入JM1000塔磨进行开路擦洗，塔磨溢流给入第八次精选，各道精选作业尾矿采用依次按顺序返回方式。第九次精选泡沫经由砂泵池泵入精矿车间的Ф2.5×2.5m钼精矿储浆槽，由板框压滤机压滤得到钼精矿。铜钼分离尾矿（铜精矿）给入Φ32m浓密机进行浓密，浓密机底流给入加压过滤机进行过滤，滤液返回Φ32m浓密机，加压过滤机产出的滤饼装袋外售。

取消再磨作业后铜钼混合精矿的粒度由-325目85%降低至-325目48%左右，通过工艺矿物学研究表明：未磨的铜钼混合精矿辉钼矿、铜矿物单体解离很高，都在98%以上，辉钼矿粒度粗细不均，一般在0.005～0.03mm区间为主，铜矿物一般在0.005～0.04mm区间为主，呈连生体则很少。

本发明采用取消铜钼混合精矿再磨工艺分离流程后，避免了钼矿物的过磨现象，使钼的作业回收率有了大幅度的提高，从使用再磨工艺时候的60%提高到了取消再磨后的82%左右，钼精矿中含铜量也由原来的4～5%降低至1%以下，钼精矿中钼品位由原来的45%提高至48%，铜矿物抑制剂用量也有所下降。