[发明专利]一种活塞和一种气缸以及一种活塞的制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及气动液压技术领域，特别涉及一种活塞和一种气缸，以及一种活塞的制造工艺。

背景技术

目前，市面上的气缸主要由缸筒、活塞、活塞杆、前后端盖等零部件构成，活塞杆和活塞本体的同轴度很大程度上影响气缸的使用寿命。

如图1所示，以SC标准型气缸活塞为例，现有技术中的SC标准型气缸活塞包括活塞杆5和活塞本体，活塞本体包括活塞主体3、前套筒2和后套筒4，活塞杆5和活塞本体的装配方式具体为：活塞主体3的一端与前套筒2紧配合，另一端与后套筒4紧配合，前套筒2中心开设沉孔21，后套筒4中心开设通孔41，活塞杆5前端设置有内螺纹孔51，前套筒2和后套筒4分别与活塞主体3紧配合后，用螺栓1穿过沉孔21和通孔41最后与螺纹孔51配合连接，从而将活塞本体与活塞杆5予以固定。按此装配方式得到的气缸中，缸筒与活塞的同轴度较低，活塞运动过程中产生的摩擦力较大，导致能耗转换率低，长期使用，甚至会导致气缸漏气。

因此，如何提高活塞杆和活塞本体的同轴度以减小活塞在运动过程中与缸筒之间的摩擦，增加气缸的使用寿命，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明公开了一种活塞以及一种设置有该活塞的气缸，本发明还公开了上述活塞的制造工艺，上述活塞中，活塞杆和活塞本体之间的同轴度远高于现有技术中通过手工装配的活塞，从而在很大程度上延长了气缸的使用寿命。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种活塞，包括：

设置有中心孔的活塞本体；

套设于所述活塞本体的所述中心孔内的活塞杆，所述活塞杆上设置有两个定位槽，所述活塞本体的两个侧端分别与一个所述定位槽位置对应，并且，所述活塞本体的两个所述侧端通过压力机挤压后填充于所述定位槽内。

优选地，在上述活塞中，所述活塞本体上用于与所述定位槽固连的所述侧端经所述压力机挤压前为圆柱形侧壁，挤压后的所述侧端的侧壁变形为锥形面。

优选地，在上述活塞中，所述活塞本体包括：

活塞主体；

开设有第一中心孔的前套筒，所述前套筒一端与所述活塞主体的一端过盈配合；

开设有第二中心孔的后套筒，所述后套筒一端与所述活塞主体的另一端过盈配合，所述前套筒未与所述活塞主体连接的一端和所述后套筒未与所述活塞主体连接的一端分别与一个所述定位槽位置对应，且通过压力机挤压后填充于所述定位槽内。

优选地，在上述活塞中，所述前套筒上用于填充所述定位槽的端部为第一台阶，所述前套筒上与所述第一台阶相连的一段侧壁为锥形侧壁，所述第一台阶经所述压力机挤压前为圆柱形侧壁，挤压后的所述第一台阶变形为与所述锥形侧壁相接的锥形面。

优选地，在上述活塞中，所述后套筒上用于填充所述定位槽的端部为第二台阶，所述后套筒上与所述第二台阶相连的一段侧壁为锥形侧壁，所述第二台阶经所述压力机挤压前为圆柱形侧壁，挤压后的所述第二台阶变形为与所述锥形侧壁相接的锥形面。

优选地，在上述活塞中，所述活塞杆上，用于与所述前套筒的端部固连的所述定位槽为位于所述活塞杆端部沿周向设置的台阶面。

优选地，在上述活塞中，两个所述定位槽并列排布于所述活塞杆的中心轴段的外侧。

一种气缸，包括缸筒和活塞，所述活塞为上文中所述的活塞。

一种活塞的制造工艺，包括：

步骤一：制造带中心孔的活塞本体，所述活塞本体的两侧端分别设置有与中心孔同轴的环形侧壁；

步骤二：制造与所述活塞本体适配的活塞杆，所述活塞杆的侧壁上加工出两个环形定位槽，两个所述定位槽之间的轴向距离与所述活塞本体上的两个所述环形侧壁之间的轴向距离一致；

步骤三：将所述活塞杆套设于所述活塞本体的中心孔内，且两个所述定位槽所在的位置分别与一个所述环形侧壁所在的位置对应；

步骤四：通过压力机对所述活塞本体两侧端的所述环形侧壁同时进行挤压，以将所述环形侧壁填充于所述定位槽内。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的活塞中，活塞杆套设于活塞本体中，并通过压力机对两者直接进行挤压固定，在制造过程中仅需保证活塞本体的中心孔与活塞杆的精度要求即可保证活塞本体与活塞杆之间关于同轴度的精度要求。本发明提供的活塞中，整个活塞本体完全套设于活塞杆上，与现有技术相比，延长了活塞杆与活塞本体之间的重叠长度，有利于加强活塞杆与活塞本体之间的连接关系，利于保证活塞杆与活塞本体之间的同轴度不发生变化。