[发明专利]一种减少曳引轮绳槽面硬度差的铸造工艺

权利要求书

1.一种减少曳引轮绳槽面硬度差的铸造工艺，其特征在于：包括以下工艺步骤：

（a）制作上砂箱：将与曳引轮尺寸形状相同的模具固定在模架上，加热模具至30~50℃并在其表面喷涂脱模剂，随后安放好上箱填入型砂，在100~120N/cm²压力下进行机械压实，开模得上砂箱；

（b）制作下砂箱：将固定的模具翻转180°，重复步骤（a）得下砂箱；

（c）制芯：将与曳引轮相匹配的芯盒安装在射芯机上，开模清理芯盒并喷涂脱模剂后合模，将冒口置于芯盒中央，在压强为4~5bar条件下射砂4~5秒，加热温度至90~110℃，吹入三乙胺气体，固化40~60秒，取出砂芯，割去射砂口并修去飞边，在砂芯表面浸涂醇基石墨涂料，烘干得最终的内腔砂芯；

（d）铣制铁水浇注通道：在内腔砂芯铣制进水口使冒口与型砂空腔多点连通，在上砂箱内铣制直浇道，吹去碎沙；

（e）合箱：将内腔砂芯下到下砂箱的相应位置，然后将上砂箱合盖到下砂箱上，使得直浇道与冒口相连通得到完整的砂型结构；

（f）浇注：对浇包内1420~1450℃的铁水进行球化、孕育处理后浇注到砂型结构中直至注满，待铸件冷却后进行开箱、清砂，取出铸件；

（g）清理：去除铸件的铁水浇注通道、冒口，进行抛丸、打磨处理，得到所述的曳引轮。

2.根据权利要求1所述的减少曳引轮绳槽面硬度差的铸造工艺，其特征在于：所述的砂型结构包括装有型砂的上砂箱和下砂箱、设于上砂箱和下砂箱界面处与曳引轮尺寸形状相同的型腔、安放于型腔中央与曳引轮结构相对应的内腔砂芯、设于内腔砂芯内且与型腔多点连通用于向型腔内引入铁水的冒口、与冒口相连接用于灌入铁水的直浇道。

3.根据权利要求2所述的减少曳引轮绳槽面硬度差的铸造工艺，其特征在于：所述的冒口与型腔通过多个进水口连通，所述的多个进水口均匀分布在同一圆面上。

4.根据权利要求2所述的减少曳引轮绳槽面硬度差的铸造工艺，其特征在于：所述的直浇道与冒口连接处设有过滤网。

5.根据权利要求2所述的减少曳引轮绳槽面硬度差的铸造工艺，其特征在于：所述的上砂箱内还设有发热冒口，所述的发热冒口与形成绳槽的型腔相对设置。