[发明专利]半金属刹车片摩擦材料

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车刹车片，具体涉及一种半金属刹车片摩擦材料。

技术背景

较早的汽车刹车片是石棉型刹车片，但是石棉现已被医学界证实为致癌物质。每一次刹车，刹车片就会将数百万之多的石棉纤维散发到空气中，其针状的纤维很容易进入肺部并停留，造成剌激，最终可导致肺癌的发生，但是除了危害健康方面的因素外，石棉型刹车片还存在着另一个重要问题。由于石棉是绝热的，其导热能力特别差，反复使用后制动器会使热量在刹车片中堆积起来，刹车片变热后，它的制动性能就会发生改变，要产生同样的摩擦和制动力会需要更多的踩刹车次数，如果刹车片达到一定的热度，将导致制动失灵。

随着现代汽车工业的发展和社会环保意识的提高，目前汽车刹车片摩擦材料在材质、制造工艺等方面都取得了重大的进展，出现了许多新型的无石棉摩擦材料制作的刹车片，如半金属刹车片，它具有较高的温控能力及较高的制动温度，刹车吃位快、准。因此成为我国主要推广应用的无石棉摩擦材料之一。但目前有些半金属刹车片的配方设计常带有一定的盲目性。例如，刹车片存在严重的刹车抖动问题，对制动鼓或制动盘损伤较大，很大程度地降低了刹车片的质量稳定性。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种半金属刹车片摩擦材料，该刹车片摩擦材料能有效通过导热降低刹车热抖动现象。

为解决上述技术问题，本发明提供一种半金属刹车片摩擦材料，主要有下列重量百分比的组分制成：钢棉：79～81%；树脂：2.5～4.5%；石墨：4.8～5.8%；石油焦：1.5～1.8%；氧化镁：1.6～2.0%；重晶石：2.2～2.5%；橡胶粉：1.8～2.0%；摩擦粉：3.0～3.4%。

根据本发明所述的半金属刹车片摩擦材料的材料配方，主体材料中钢棉含量高达79%—80%，属于国内首个钢棉含量最高的半金属配方，本发明的配方以树脂、橡胶粉为粘接剂和硬度调节剂，以氧化镁、石墨、石油焦、摩擦粉为摩擦性能调节剂，从而保证了产品的综合性能和环境效益。由于没有使用其他铁质及含铁化合物等粉体材料，从而使生产和使用过程完全无环境污染和毒害。从而使生产和使用过程完全无环境污染和毒害。

本发明所述树脂是硼酚醛树脂，硼酚醛树脂的耐热性、瞬时耐高温性、耐烧蚀性和力学性能比普通酚醛树脂好得多，使材料的热衰退性能、恢复性能、磨损性能和机械性能得以提高。

重晶石可以稳定摩擦材料的摩擦强度及耐久性。

摩擦材料中加入一定比列的石油焦与石墨能使摩擦材料具有完美的综合性能，有利于防止金属粘着，提高摩擦性能。石墨用于摩擦材料能减小摩擦材料的热衰退，稳定摩擦材料的摩擦系数，防止摩擦材料对偶的表面金属转移，满足盘式刹车片性能稳定、磨损小对偶损伤小以及人们日益关心的制动噪音，抖动等舒适性要求。橡胶粉，是废旧轮胎的胎胶面，除去帘子午线，粉碎加工而成。它作为弹性填料用于摩擦材料中，起着增磨减噪的效果。

本配方刹车片的主要特点：摩擦系数稳定，能有效降低刹车热抖动现象，适应各种恶劣路况使用，制动性能优异，噪音低，对偶损伤小，符合环保要求。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

按重量比将钢棉80%；硼酚醛树脂3.5%、石墨5.2%、石油焦1.8%、氧化镁1.8%、重晶石(500-600目)2.3%、橡胶粉(60-80目)2.0%、摩擦粉3.4%放入混料机内搅拌混合均匀，形成颗粒大小适中，混合均匀的混合体；再将粉状料倒入加热的模具中，热压成型，热压时间为3min以下，温度150～250℃，最后将热压好的产品放入烘箱，300℃以下进行统一固化10小时以内，从而实现产品最终的性能。

实施例2

按重量比将钢棉79%；硼酚醛树脂4.5%、石墨5.2%、石油焦1.8%、氧化镁2.0%、重晶石(500-600目)2.5%、橡胶粉(60-80目)2.0%、摩擦粉3.0%放入混料机内搅拌混合均匀，形成颗粒大小适中，混合均匀的混合体；再将粉状料倒入加热的模具中，热压成型，热压时间为3min以下，温度150～250℃，最后将热压好的产品放入烘箱，300℃以下进行统一固化10小时以内，从而实现产品最终的性能。

实施例3