[发明专利]一种圆柱电池盖帽自动焊接装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种圆柱电池盖帽焊接装置。

背景技术

随着电池技术的广泛应用及生产技术的日益完善，生产工艺及生产设备均在不断更新改进。圆柱电池因其生产效率高、耗能小、成品率高等特点而备受推崇。圆柱电池在盖帽焊接方式上主要为激光焊接，激光焊接采用凸轮分割器旋转工作台带动工装定位盘旋转和振镜头对产品进行点焊，在点焊过程中要求提供精确的单极耳或双极耳焊接位置、压极耳工装要求小而精、激光焊接口与被焊接极耳及盖帽压实为一体、激光设备光斑调整在极佳点等要求方可产生可靠的连接强度，做出良好的产品，在实际生产过程中容易出现焊穿极耳、炸火、虚焊等现象，且生产效率较低，因此制约着产品的质量和生产效率提升。

基于上述原因，很多厂家尝试在盖帽上采用激光焊接或超声波焊接极柄，然后在圆柱电池生产过程中将极柄与极耳用超声焊接的方式连接，此方式不熔融极耳、接触电阻低、对焊接表面要求低、焊接时间短、焊接时无火花，因此在产品的质量上有很大提升。但是目前极柄与极耳的焊接仍以手工为主，在焊接时由于极耳与极柄均较短，超声焊头伸入焊接困难，为能焊接方便，常将极柄及极耳的长度增加，这样做的后果是极柄或极耳弯折后会增大极耳接触圆柱壳体的几率，造成安全隐患，且盖帽的准备工作也需要一定时间，以上均制约着生产效率和安全性能的提升。

发明内容

本发明的目的在于提供一种圆柱电池盖帽自动焊接装置，以解决上述技术问题。

本发明所述圆柱电池盖帽自动焊接装置，主要由超声焊接机、夹具循环装置组成，解决其问题所采用的技术手段是，夹具循环装置主要由圆盘、升降转动装置、气缸传感器、PLC组成，超声焊接机、升降转动装置、气缸传感器分别通过数据线与PLC连接；圆盘由内圆盘和外圆盘组成，外圆盘上设置盖帽定位装置，内圆盘上设置圆柱电池定位装置，内圆盘与外圆盘之间除盖帽定位装置与圆柱电池定位装置之间为空隙外，其余位置均相互连接；盖帽定位装置主要由盖帽定位弧形槽和极柄支撑装置组成，盖帽定位弧形槽尺寸与盖帽密封圈吻合，宽度稍大于盖帽密封圈的厚度，极柄支撑装置固定于盖帽定位弧形槽的侧面上；圆柱电池定位装置主要由圆柱电池定位弧形槽和极耳支撑装置组成，圆柱电池定位弧形槽尺寸与圆柱电池钢壳外形尺寸吻合，极耳支撑装置固定于圆柱电池定位弧形槽的侧面上；相对应的盖帽定位装置与圆柱电池定位装置保持在同一水平面上且互相配合；操作工位上设置极耳与极柄对齐平台，极耳与极柄对齐平台与相对应的盖帽定位装置与圆柱电池定位装置之间的空隙相配合。

所述盖帽定位弧形槽和圆柱电池定位弧形槽的角度一致，均为90-180度。

优选的，盖帽定位弧形槽和圆柱电池定位弧形槽的角度均为180度。

所述升降转动装置包括但不限于双汽缸组合装置或升降摇摆型分割器和电机组合装置。

优选的，所述升降转动装置为升降摇摆型分割器和电机组合装置。

本发明所述操作工位是指通过机械手或其他方式上下料的部位，位于超声焊接机的正对面或斜对面。

采用本发明所述圆柱电池盖帽自动焊接装置可将极耳与极柄固定，无需人工扶持，可有效减少焊接空间，缩短极耳与极柄的长度；整套装置由PLC控制，生产过程中只需人工上下料，即可实现自动运行。

本发明将盖帽及圆柱电池定位装置、超声焊接机、夹具循环装置融为一体，可有效提高电池的生产效率，并可将极耳与极柄的长度减小，进一步避免了极耳与壳体接触，提高了电池的安全性能，保证了电池的生产质量。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明的结构示意图（剖面图）。

图2是本发明的结构示意图（俯视图）。

图中1盖帽定位弧形槽、2圆柱电池定位弧形槽、3盖帽、4外圆盘、5极耳、6极柄支撑装置、7圆柱电池、8极柄、9极耳支撑装置、10上声极、11下声极、12内圆盘、13升降摇摆型分割器、14电机、15 PLC、16极耳与极柄对齐平台、17汽缸传感器、18超声焊接机、19数据线。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

实施例1