[发明专利]双组份防电晕高阻漆的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种双组份防电晕高阻漆的制备方法。

背景技术

发电机发展的一个趋势是电压等级越来越高，容量越来越大，尤其是大型空冷机组，这对定子绕组防电晕材料提出了新的要求，不但单根定子线棒起晕电压要求更高，而且定子绕组不能在运行过程中由于电晕作用而端部烧损。要满足这个要求的一种方法就是在成型后线棒端部表面涂刷一层高电阻防电晕漆，以及在定子绕组端部表面喷涂一层高电阻防电晕漆。

目前国产并使用的高电阻防电晕漆均为单组份气干高阻防电晕漆，漆基为环氧酯或聚酯类气干漆，它们对容器密封及储存条件要求极高，储存寿命短。同时，由于是气干漆，若涂层过厚，或喷涂在有吸附性的表面上，则底层防晕漆极难固化，从而极大影响线棒或绕组表面的附着性及防晕性能。这种漆与线棒和绕组表面附着性不好，室温条件下固化不充分，易在定子线棒的装配过程中脱落或在电机运行过程中由于各种腐蚀导致漆基失效分解而使其中所含有的改善端部电位梯度分布的成分脱落，从而最终导致绕组端部因电晕腐蚀烧损。

发明内容

本发明的目的是提供一种储存期长和防止室温下产生漆不固化问题的双组份防电晕高阻漆的制备方法。本发明的技术方案为：一种双组份防电晕高阻漆的制备方法：一、将环氧树脂预热到35～40℃，向环氧树脂中加入甲苯、酒精和丙酮组成的混合溶剂，混合溶剂和环氧树脂的质量比例为0.5-0.8：1，混合溶剂中，甲苯、酒精、丙酮的质量比例为1:1:1，搅拌均匀后再加入碳化硅粉末，碳化硅粉末的目数为1200目-1800目，碳化硅粉末与环氧树脂的质量比为1.5～4：1，搅拌15～30分钟制成防电晕漆漆基；

二、称取质量与环氧树脂质量比例为0.4-0.6:1的聚酰胺树脂，向聚酰胺树脂中加入甲苯、酒精、丙酮组成的混合溶剂，混合溶剂和聚酰胺树脂的质量比例为0.5-0.8：1，混合溶剂中，甲苯、酒精、丙酮的质量比例为1:1:1，将聚酰胺树脂与混合溶剂组成的溶液搅拌均匀制成固化剂；聚酰胺树脂的相对分子质量为500～9000，胺值为380～420mgKOH/g；

三、将步骤二得到的固化剂加入到步骤一制成的防电晕漆漆基中，在室温条件下搅拌8～15分钟得到防电晕漆。

本发明制备的防电晕漆由双组份组成，其中一个组分为由环氧树脂、碳化硅和溶剂组成的漆基，另一个组分为固化剂。这种双组份配方，可以使固化剂与漆基分开包装储存，提高防电晕漆的储存寿命和储存稳定性，使储存寿命从原有的6个月提高到12个月，同时增大了防电晕漆与绝缘表面的附着力，增强了防电晕漆的耐环境能力，同时由于固化剂的加入使得防电晕漆固化更加容易，对喷涂环境、喷涂工艺以及喷涂工件表面状态要求较低。原有的防电晕漆为单组份气干漆，漆中含有一定量的固化剂和促进剂，为保证漆的储存稳定性和使用工艺性，漆中含有大量溶剂，只有溶剂挥发后，固化剂和促进剂才能发挥作用，漆膜才能固化。使用时，若漆膜过厚，漆膜表层溶剂挥发较快，形成固化膜，固化膜的存在导致底层溶剂无法挥发，即使在加热的条件下，防晕漆在很长时间内也不会固化，或固化不充分，尤其是对于定子端部固定材料中含有涤纶毡等适形、吸附性材料时，极易造成喷涂漆膜过厚，导致防晕漆不固化，不仅达不到预期的防晕效果，同时，由于漆膜不固化或固化不充分，这种漆与线棒和绕组表面附着性不好，易在定子线棒的装配过程中脱落或在电机运行过程中由于各种腐蚀导致漆基失效分解而使其中所含有的改善端部电位梯度分布的成分脱落，从而最终导致绕组端部因电晕腐蚀烧损。更有可能由于大量溶剂无法挥发，反而加重电晕现象。本发明中，由于漆基和固化剂单独包装，使用时才搅拌在一起，对固化剂用量不需严格限制，从而可以自由调节固化剂用量，保证防晕漆能够完全固化从而获得最佳使用效果。

将得到的双组份防电晕漆均匀涂刷到线圈端部或定子绕组端部，在室温下48h可以完全固化，固化容易，固化后的防电晕漆表面电阻率为1×10⁹～8×10¹²Ω。

具体实施方式

双组份防电晕高阻漆的制备方法，防电晕漆的制备方法按下列步骤实现：

一、将环氧树脂预热到35～40℃，向环氧树脂中加入甲苯、酒精和丙酮组成的混合溶剂，混合溶剂和环氧树脂的质量比例为0.5-0.8：1，混合溶剂中，甲苯、酒精、丙酮的质量比例为1:1:1，搅拌均匀后再加入碳化硅粉末，碳化硅粉末的目数为1200目-1800目，碳化硅粉末与环氧树脂的质量比为1.5～4：1，搅拌15～30分钟制成防电晕漆漆基；