[发明专利]超细颗粒铜管拉伸模用生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及超细颗粒铜管拉伸模用生产方法。

背景技术

现有铜管的拉伸模普遍采用中颗粒（1.2-1.4）和钴含量为8-15的碳化钨硬质合金材料制作，因铜管在拉伸过程中会产生温度使铜管表面与碳化钨模具表面产生粘结，从而导致铜管表面产生拉毛现象，从而使拉伸后的铜管表面光洁度不高，经常修磨模具会影响生产效率和模具使用寿命，产品品质也会有一定的影响，使用效果差，提高了工作量，提高了生产成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题现有铜管拉伸模在拉伸时易对铜管产生拉毛，导致铜管表面光洁度不高，铜管拉伸模使用寿命低，影响生产效率，生产成本高，从而提供超细颗粒铜管拉伸模用生产方法。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：超细颗粒铜管拉伸模用生产方法，依次包括以下步骤：

a).配料球磨：按以下质量百分比称取各原料，其中：碳化钨：90%、钴：9.8%、抑制剂VC：0.2%，装入球磨机内以酒精作为研磨介质进行球磨处理，研磨时间为33～37h；

b).干燥入蜡：将步骤a)研磨后的原料通过真空入蜡机进行入蜡处理后，置于真空干燥机内进行干燥处理，并将干燥后的粉末过50目筛网，入腊温度为60～70℃，干燥时间为4～5h；

c).压制成形：将步骤b）处理后的粉末通过不同的模具油压机压制成不同形状的拉伸模；

d).压力烧结：将步骤c)压制成形的拉伸模放入5mpa的压力炉进行高温烧结并进行保温处理，烧结温度为1420～1500℃，保温时间为85～95min；

e).镶配加工：将步骤d）烧结后的拉伸模采用1.5～3%的过盈镶配量进行镶配；

f).成检出货：对步骤e）处理后的拉伸模进行检验，检验合格后包装出货。

优选的，步骤a）中的碳化钨的粒度为0.6～0.8μm，所述钴的粒度为1～1.1μm，硬度高、表面活力低，使用效果好。

优选的，步骤a）中每加入1Kg原料所加入的酒精为245～255ml，研磨效果好，提高了研磨时间，生产效率好。

综上所述，本发明的优点：将90%碳化钨、9.8%钴、0.2%抑制剂VC依次通过配料研磨、干燥入蜡、压制成形、压力烧结、镶配加工、成检出货进行生产，生产的拉伸模具具有硬度高，表面活力低，在铜管拉伸过程中不会产生粘铜现象，使经拉伸过的产品表面光洁度达0.8，模具的修磨次数比原来降低3/2，达到既降低生产成本以提高生产效率的目的。

具体实施方式

超细颗粒铜管拉伸模用生产方法，依次包括以下步骤：

a).配料球磨：按以下质量百分比称取各原料，其中：碳化钨：90%、钴：9.8%、抑制剂VC：0.2%，装入球磨机内以酒精作为研磨介质进行球磨处理，研磨时间为35h；

b).干燥入蜡：将步骤a)研磨后的原料通过真空入蜡机进行入蜡处理后，置于真空干燥机内进行干燥处理，并将干燥后的粉末过50目筛网，入腊温度为65℃，干燥时间为4h；

c).压制成形：将步骤b）处理后的粉末通过不同的模具油压机压制成不同形状的拉伸模；

d).压力烧结：将步骤c)压制成形的拉伸模放入5mpa的压力炉进行高温烧结并进行保温处理，烧结温度为1430℃，保温时间为90min；

e).镶配加工：将步骤d）烧结后的拉伸模采用1.5～3%的过盈镶配量进行镶配；

f).成检出货：对步骤e）处理后的拉伸模进行检验，检验合格后包装出货。

步骤a）中的碳化钨的粒度为0.6μm，所述钴的粒度为1μm，硬度高、表面活力低，使用效果好，步骤a）中每加入1Kg原料所加入的酒精为245～255ml，研磨效果好，提高了研磨时间，生产效率好。

将90%碳化钨、9.8%钴、0.2%抑制剂VC依次通过配料研磨、干燥入蜡、压制成形、压力烧结、镶配加工、成检出货进行生产，生产的拉伸模具具有硬度高，表面活力低，在铜管拉伸过程中不会产生粘铜现象，使经拉伸过的产品表面光洁度达0.8，模具的修磨次数比原来降低3/2，达到既降低生产成本以提高生产效率的目的。