[实用新型]一种医疗废物焚烧炉出渣机有效
| 申请号: | 201220733694.6 | 申请日: | 2012-12-28 |
| 公开(公告)号: | CN202973116U | 公开(公告)日: | 2013-06-05 |
| 发明(设计)人: | 张晓星;徐宝兴;李玉东;洪瑞金;吴长淋 | 申请(专利权)人: | 上海市固体废物处置中心 |
| 主分类号: | F23G7/00 | 分类号: | F23G7/00 |
| 代理公司: | 上海君铁泰知识产权代理事务所(普通合伙) 31274 | 代理人: | 潘建玲 |
| 地址: | 200336 上*** | 国省代码: | 上海;31 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 一种 医疗 废物 焚烧 炉出渣机 | ||
技术领域
本实用新型涉及出渣机,特别涉及一种医疗废物焚烧炉出渣机。
背景技术
目前,在医疗废物焚烧残渣出料输送系统中,广泛使用的出渣机通常只有接受输送一般危险废物、生活垃圾焚烧颗粒相对均匀残渣的功能,而与医疗废物焚烧残渣中所含大量衍生物—玻璃溶液凝结块体之间的接受输送无多大的直接关联功能。正因为医疗废物含有大量玻璃物质的特殊性,其在窑炉中高温焚烧过程中呈现液态且因比重相近而流动汇聚,到回转窑炉焚烧末端下落出渣口时,又因温度骤降而迅速汇聚凝结成块状,有时甚至会达数百公斤大块体落下,致使造成出渣输送机链板砸坏、传动链因卡塞硬拽拉断等一系列故障产生,导致设备损坏而停产检修,此类故障在国内外医废焚烧生产线出渣输送机上是屡见不鲜。传统的医废焚烧生产线出渣输送机对此类故障无能为力,而往往严重影响医废焚烧生产线的正常运行,经常会有出渣机损坏而停炉检修的情况发生。
发明内容
本实用新型针对现有技术的不足,提供了一种医疗废物焚烧炉出渣机。本实用新型所采用的技术方案如下:一种医疗废物焚烧炉出渣机,包括:
壳体,所述壳体内设有空腔,该壳体呈管状弧形,其包括中部以及由所述中部两端斜向上延伸的头部和尾部,所述壳体的中部上侧设有入渣口,所述壳体的头部设有出渣口;
位于所述壳体中部内的多块刮板;
与所述多块刮板相连,并带动所述多块刮板在所述壳体的中部以及出渣口之间做往复运动的往复运动机构;
驱动机构,该驱动机构与所述往复运动机构传动连接。
在其中一个实施例中,所述往复运动机构包括位于所述壳体头部的主链轮组件、位于所述壳体尾部的副链轮组件以及设于所述主链轮组件和副链轮组件上的传动链,所述主链轮组件以及副链轮组件均包括链轮、轴以及轴承,所述轴承固定于所述壳体上,所述轴设于所述轴承上,所述链轮设于所述轴上,所述主链轮组件的轴与所述驱动机构传动连接,所述刮板设于所述传动链上。
在其中一个实施例中,所述往复运动机构还包括手动张紧丝杆,所述手动张紧丝杆设于所述副链轮组件的轴承上,并与所述副链轮组件的链轮相抵。
在其中一个实施例中,所述刮板为H型钢板。
在其中一个实施例中,还包括冷却水水箱,所述冷却水水箱设于所述壳体的头部上,并与所述壳体的内腔相连通,所述水箱上设有进水口、溢流口以及液位警报装置。
在其中一个实施例中,所述壳体内侧设有与所述传动链适配的导轨。
在其中一个实施例中,所述壳体上设有检查门。
在其中一个实施例中,所述壳体包括框架以及壳体板,所述壳体板设于所述框架上。
在其中一个实施例中,所述驱动机构为带有减速机的电机。
在其中一个实施例中,所述主链轮组件以及副链轮组件与所述壳体之间均设有填料密封件。
本实用新型结构简单、使用方便,可确保不间歇连续安全运行超过5000小时、故障率低,有非常好的社会、经济、技术效果。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型:
图1为本实用新型的结构示意图;
图2为本实用新型的俯视结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体图示,进一步阐述本实用新型。
如图1以及图2所示,一种医疗废物焚烧炉出渣机,包括壳体110、多块刮板120、往复运动机构130、驱动机构140以及冷却水水箱150;医疗废物从焚烧炉掉入壳体110中,由驱动机构140驱动的往复运动机构130带动多块刮板100将医疗废物刮出壳体110。
壳体110内设有空腔,其内储放有水,壳体110呈管状弧形,其包括中部111以及由中部111两端斜向上延伸的头部112和尾部113,壳体110的中部上侧设有入渣口A,所述壳体的头部112设有出渣口B,高温煅烧的医疗垃圾残渣由入渣口A掉入壳体中部111内,壳体上110上设有检查门114,具体地,中部111、头部112和尾部113均设置有快开式密封型检查门114,以便观察设备运行情况及检修。
壳体110采用机架贴板结构设计来保证强度和系统对设备的密封性要求;即先采用优质碳素结构钢型材制作成牢固的框架,在保证尺寸无误的情况下,内侧贴设优质碳素结构钢壳体板焊接,这样在保证强度的前提下完成设备的密封要求,同时壳体板的制作采用整板折弯工艺制作,提高了壳体的刚性。
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