[实用新型]一种用于轮毂铸造的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械制造领域，尤其涉及一种铸造模具设备，具体是指一种用于轮毂铸造的模具。

背景技术

众所周知，无论是钢材质还是铝合金材质的汽车轮毂都是通过铸造成型而成，然而在铝合金材质的汽车轮毂铸造为了保证其尺寸精度和外观质量，一般采用模具铸造，而不是采用砂型铸造或覆膜砂铸造等。

目前，在铝合金轮毂制造中所使用的模具多数为上下左右分别进行合摸的方式，在模具中上模、下模、左右滑块等之间势必存在间隙，间隙过大，会导致飞边、毛刺，间隙过小，模具型腔的排气性差，导致型腔充型不满等缺陷；然而，模具设计为了能够顺利脱模，侧模与上模配合面正好处于型腔位置，合模面为斜面，在多次的铸造使用过程中，高温高热的铝合金液体进入模具后，此次易被进入到型腔的铝合金液体腐蚀，对配合面的配合产生影响，直接影响到合模精度；此外，侧模与上模在合模过程中由于合摸设备的精度、设备的振动等因素，侧模与上模之间的配合间隙又比较小，在合摸过程中容易相互摩擦，使模具产生磨损、变形等，经过摩擦后的模具配合间隙增大，容易产生飞边和毛刺；另外，侧模与上模的合模面积较小，在高温高热的条件下，反复受到高温高热的载荷冲击，模具损伤严重，变形较大；当前使用中的模具下模与侧模合模面的设计不够合理，两者之间的配合关系为平面过盈配合，即采用平面合模面，在加上由于考虑模具成本问题，所选用的侧模材质与下模材质有所不同，合摸时侧模的合模面磨损严重，致使配合间隙增加，容易产生较大的飞边和毛刺。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术所存在的不足之处，提供一种模具配合精度高、耐磨程度高、不易产生毛刺和飞边、铸件质量好的用于轮毂铸造的模具。

本实用新型的技术解决方案是，提供如下一种用于轮毂铸造的模具，包括上模板、与上模板相连接的上模、下模板、与下模板相连接的下模、侧模滑块、与侧模滑块相连接的侧模，所述的上模板两侧设有凸台，所述的凸台直接与侧模顶面配合，所述的上模与侧模之间采用立面合模面，所述的下模板两侧设有凸台，所述的凸台直接与侧模底面配合，所述的的侧模与下模之间采用斜面合模面。

采用以上技术方案，所述的上模板两侧设有凸台，所述的凸台直接与侧模顶面配合，改变了以往侧模依靠上模进行轴向定位的方式，变为通过上模板两侧设有的凸台面进行轴向定位，使用上模板进行轴向定位，合摸时的配合面远离型腔，消除了高温高热铝合金液体对配合面的腐蚀，减少了上模承受的载荷力，同时所述的上模与侧模之间采用立面合模面，合摸力更大，合摸间隙配合更加稳定，提高了合摸精度，减少了此次磨损带来的毛刺和飞边；同样，所述的下模板两侧设有凸台，所述的凸台直接与侧模底面配合，减少了型腔内的高温高热铝合金液体对配合面的腐蚀，减少了飞边和毛刺；所述的的侧模与下模之间采用斜面合模面，解决了由于侧模与底模材料不同，而侧模合模面磨损严重的现象，减少了毛刺和飞边。

作为优选，所述的斜面合模面的斜面倾斜角度为10°~15°。采用本技术方案，经过实践证明，10°~15°之间的斜面倾斜角便于脱模，并且配合效果好，不容易造成侧模合模面的磨损，更有利于保护模具。

作为较佳，所述的上模和下模上均设有轮毂中心孔成型镶块。采用本技术方案，可以一次成型出轮毂中心孔，后期精加工时切除的材料较少，节约材料，降低成本，提高生产效率。

上述技术方案主要提高了模具的合模精度提高，提高了模具的使用寿命，有效的避免了由于模具因设计不合理带来的快速磨损现象，降低了铸件毛刺和飞边的数量，提高了铸件的精度。 

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中所示：1、上模板，2、上模，3、下模板，4、下模，5、侧模滑块，6、侧模，7、凸台，8、立面合模面，9、斜面合模面，10、成型镶块。

具体实施方式

为便于说明，下面结合附图，对实用新型的用于轮毂铸造的模具做详细说明。

如图中所示，一种用于轮毂铸造的模具，包括上模板1、与上模板1相连接的上模2、下模板3、与下模板3相连接的下模4、侧模滑块5、与侧模滑块5相连接的侧模6，所述的上模板1两侧设有凸台7，所述的凸台7直接与侧模6顶面配合，所述的上模2与侧模6之间采用立面合模面8，所述的下模板3两侧设有凸台7，所述的凸台7直接与侧模6底面配合，所述的的侧模6与下模4之间采用斜面合模面9，所述的斜面合模面9的斜面倾斜角度为12°，所述的上模2和下模4上均设有轮毂中心孔成型镶块10。