[实用新型]一种盘绞机的旋转收线绞体

说明书

技术领域

本实用新型属于电工机械设备制造领域，具体涉及一种盘式成缆机的旋转收线绞体的结构。

背景技术

盘式成缆机（盘绞机）因其生产效率高、适用范围广，成为国内电工行业常用的成缆设备。

但是由于传统的盘绞机的旋转收线绞体的叉架3和绞盘15是整体焊接件，导致盘绞机普遍庞大，有的设备总长超过8米、绞盘15的外径超过4米。这种大尺寸的旋转收线绞体在制造时不但需要特制的车床，而且制作的工艺难以控制，此外还有制造成本高、成品搬运困难等问题。

现行的旋转收线绞体的通用制造工艺与产品结构是：焊接前，分别在摇篮式叉架3的左端加工出一个主轴孔7，在摇篮式叉架3中部的组焊件横梁中间加工一个工艺孔 16，在摇篮式叉架3的右端加焊一个中部开有一个辅助横梁工艺孔12的辅助横梁17；在焊接时，采用划线、吊线等方法尽量确保上述的主轴孔7、工艺孔16和辅助横梁工艺孔12在制造过程中始终处于同一中轴线上，即利用确保上述三孔的同轴度的方式实现整体定位与精度。利用上述三个孔，在地坑中加工绞体。绞体左端通过主轴2与绞体减速箱1连接。绞体右端通过工艺心轴13与装有调心轴承的辅助支撑架18连接。坑边放一个装有砂轮磨头和刀具的专用机床来加工绞盘外圆(仅此一项就需要80个小时)。绞盘加工好后，将绞盘架在托轮装置14上，然后拆除辅助横梁17、工艺心轴13、辅助支撑架18。

由于需要加工的零件体积过于庞大，导致上述加工过程相当耗时；在焊接时，划线、吊线等观测方法受个体因素、经验多寡的影响大，无法确保零件之间的定位精度。再加上焊接变形等现有工艺固有弊端的影响，难以做到上述三个孔在同一中心线上。经统计，现有装配方式下的主轴跳动值多在2mm至3mm之间，个别跳动值超过8mm。如此高的跳动值以及异常波动超出了设计要求的范围，只能整体返工，导致本设备的生产周期延长、生产效率下降。此外，由于同轴度无法精确保证的缘故，还导致设备的运行噪音大、振动大，调心轴承使用期限一般为2-3年，使用寿命短，维修费用高。

实用新型内容

为了解决盘式成缆机在加工制造时的上述不足，本实用新型提供一种新结构的盘绞机的旋转收线绞体，方便设备的吊装与加工。具体的结构为：

一种盘绞机的旋转收线绞体，所述旋转收线绞体的一侧设有绞体减速箱1、主轴2、刹车盘6和具有两个叉臂4的摇篮式叉架3，其中，所述摇篮式叉架3左端设有主轴孔7，所述刹车盘6安装在摇篮式叉架3的左端；所述主轴2的一端连接在绞体减速箱1上，主轴2的另一端连接在摇篮式叉架3的主轴孔7内；所述旋转收线绞体的另一侧设有尾架5和尾架支撑轴10，其中，尾架支撑轴10的一端与尾架5连接；其中，所述旋转收线绞体上设有叉中横梁8和叉尾横梁9；所述在摇篮式叉架3的一个叉臂4的中部与摇篮式叉架3的另一个叉臂4的中部设置有叉中横梁8；在摇篮式叉架3的一个叉臂4的尾端与摇篮式叉架3的另一个叉臂4的尾端设置有叉尾横梁9；所述叉尾横梁9的中部设有一个叉尾支撑轴孔11；所述尾架支撑轴10的另一端设置在叉尾支撑轴孔11内；所述摇篮式叉架3的主轴孔7和叉尾支撑轴孔11同轴，摇篮式叉架3绕由主轴孔7和叉尾支撑轴孔11所确定的中心轴线旋转。

本实用新型的有益技术效果是：省去了传统结构中的托轮装置14和绞盘15。一方面节省了制造材料、降低了制造成本。另一方面，减轻了设备自重，使之便于加工、搬运，节约了工时。最后，由于采用新结构的摇篮式叉架3，避免了因为绞盘15的圆度不够而带来的主轴跳动问题，使得设备的精度大为提升、工作噪声下降，且缩短了生产周期、提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的主视图。

图2是图1中摇篮式叉架3的主视图。

图3是新结构臂体俯视图。

图4是新结构臂体右视图。

图5是原有结构的盘绞机的旋转收线绞体的主视图。

图6是图5的俯视图。

图中的序号为：绞体减速箱1、主轴2、摇篮式叉架3、叉臂4、尾架5、刹车盘6、主轴孔7、叉中横梁8、叉尾横梁9、尾架支撑轴10、叉尾支撑轴孔11、辅助横梁工艺孔12、工艺心轴13、托轮装置14、绞盘15、工艺孔16、辅助横梁17、辅助支撑架18。

具体实施方式

下面结合附图，通过实施例对本实用新型作进一步地说明。

实施例：