[实用新型]双流道的铸造用砂模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种金属合金的铸造设备，尤其涉及大型铜合金砂模铸造工艺用砂模。

背景技术

目前关于大型金属合金的铸造一般采用砂模铸造工艺也有花费巨资通过精密的离心铸造。上述两种传统的铸造方法中离心铸造其铸件一般不超40KG，究其原因离心铸造其需要一个金属铸模，这种大型的金属铸模其制造本身就存在巨大的技术困难，而离心铸造需要旋转金属铸模，如果设计铸件单件达到五吨以上，那金属铸模其重量将达到数十吨是完全无法实现旋转加热，不具有可实施性。砂模铸造虽然适用于大型铸件制造，但目前的砂模铸造对于大型铸件的成型往往存在，缩模量过大、存在气孔、铸件致密性差等技术缺陷。

中国实用新型专利专利号201020535007.0公开了一种砂模浇铸装置，该砂模浇铸装置为钢筋混泥土和耐火砖砌筑成的地模，石英砂铺在地模表面制成的浇铸模型。该种浇铸模型并没有提及如何防止或解决大型铸件在成型过程中存在上述的缩模量过大、存在气孔、铸件致密性差等技术缺陷。

发明内容

本实用新型提供了一种采用双流道技术提高铸件成型率、减少铸件气隙、性能安全可靠的双流道的铸造用砂模。

一种双流道的铸造用砂模，包括由石英砂构成的方框形砂模本体，砂模本体内设有形成铸件的铸腔，所述的砂模本体四边角的石英砂内均设有连通铸腔的流道，通过流道将铸件所需溶液灌入铸腔内形成铸件。该种通过流道形成的铸件浇灌技术，解决了传统铸件直接浇灌的诸多弊病，提高了生产的安全性。对于大型铸件铸造中存在的铸件成型困难的技术问题，本实用新型通过将流道均设计为双流道结构；所述的双流道结构由相互独立的第一流道和第二流道构成，在第一流道完成大型铸件的底部或延伸至中部的浇筑后由第二流道继续浇筑直至完成铸件。该种双流道技术通过两次浇筑由两种独立的流道，分段共同完成大型铸件的浇筑，极佳的解决了大型铸件的成型问题，提高了铸件的成型率。

所述的第一流道和第二流道均由两个支管路构成，两个支管路的交点为铸腔浇筑的进料口；所述的第一流道的两个支管路的两个出料口均位于铸腔底部，第二流道的两个支管路的两个出料口均位于铸腔中部。该种采用不同位置的出料口解决了铸件在铸造过程中溶液的注入压力问题，第一流道的出料口位于铸腔底部方便灌注成型铸件的底部结构，当铸件的溶液到达铸件中部时，由第二流道出料口供应铸件溶液当然的第二流道的出料口位于铸件中部便于铸件整体成型，防止铸件部分缺失。

作为结构优选构成第一流道的两个支管路以及构成第二流道的两个支管路均为V形结构，便于铸件溶液的快速灌注。

所述的第一流道的流道壁连通设于砂模本体上的排气管(5)，以减少流经第一流道内铸件溶液的气体含量。

本实用新型采用双流道技术通过两次浇筑由两种独立的流道，分段共同完成大型铸件的浇筑，极佳的解决了大型铸件的成型问题，提高了铸件的成型率。

附图说明

如图1所示为本实用新型双流道的铸造用砂模结构示意图。

具体实施方式

如图1所示一种双流道的铸造用砂模，包括由石英砂构成的方框形砂模本体1，砂模本体1内设有形成铸件的铸腔2，砂模本体1四边角的石英砂内均设有连通铸腔的流道2。流道2均为由相互独立的第一流道3和第二流道4构成的双流道结构。

第一流道3和第二流道4均由两个支管路构成，两个支管路的交点为铸腔浇筑的进料口；第一流道3的两个支管路的两个出料口均位于铸腔2底部，第二流道4的两个支管路的两个出料口均位于铸腔中部。构成第一流道3的两个支管路以及构成第二流道4的两个支管路均为V形结构。关于第一流道3和第二流道4的出料口的位置当然可以根据需要调整，并不局限于上述位置。

作为结构优选为了减少铸件溶液的合气量，在第一流道3的流道壁上设置位于砂模本体1上的排气管5。