[实用新型]一种三轮车车架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种三轮车车架，属于三轮车技术领域。

背景技术

目前中国机动三轮车车架，典型结构及工艺方法均是矩形焊管焊接。这种结构及工艺制造方式原始初级，存在以下缺点：1、原始粗糙的结构与工艺制造，必然使产品品牌价值无法在产品上体现,更多体现的是千家一面的低水平,同质化现象；2、车架结构关键部位强度严重不足，而其他部位因矩形管材等规格造成强度过度材料浪费。3、质量低劣：外观粗劣；规模生产时无法保证车架一致性，合格率低，甚至在总装时进行车架返工现象。4、安全性差：车架焊接部位多，由于规模生产时难以有效全部控制焊接质量，经常造成在市场断车架摔人摔车等恶性安全事故。5、生产效率低下：在车架生产中，由于冲压工艺极少采用，基本靠圆盘锯切管，人工焊接打磨，生产效率十分低下，同时在整车组装中由于车架装配部位焊接难以精确保证尺寸，生产一致性低，造成边修整边装配，装配不离榔头焊机等现象；这两个因素均造成效率低下。6、材料浪费、生产效率低、三包费用高、因此成本增高。

由于三轮车行业尚处发展初期，产品开发技术投入不足，技术力量不足，车架未能体现出设计及制造的科技含量，也未能体现行业及产品发展的方向。

    为顺应行业发展趋势与产品升级需求，将汽车设计制造理念引入到三轮车车架的生产并进行结构与工艺的创新是本行业的一大难题。

发明内容

本实用新型要解决的问题是为了克服传统三轮车车架的上述缺陷，提供一种生产成本低、装配效率和产品质量高的三轮车车架。

为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种三轮车车架，包括两根并排设置的槽钢型结构的纵梁，两根纵梁之间铆接有横向连接装置，两根纵梁的前端铆接有两根竖直设置的前立柱，两根前立柱的上端之间铆接有前面板，两根纵梁的后端连接有一个U型的后尾架。

以下是本实用新型对上述方案的进一步改进：

后尾架与两根纵梁之间可调节连接。

进一步改进：

后尾架的两端分别间隔一定距离开有若干个通孔，两根纵梁的后端分别设有与后尾架上的通孔相应的调节孔，通孔与调节孔之间通过螺栓固定连接。装配前，可先通过调节后尾架的伸出长度满足不同车厢长度的要求。

进一步改进：

所述纵梁包括一体设置的驾驶室安装部、车厢安装部和连接部， 所述驾驶室安装部和车厢安装部水平设置，驾驶室安装部的高度低于车厢安装部的高度。

进一步改进：

所述纵梁的纵向宽度分别从其前后两端向中间部位逐渐变宽。

进一步改进：

所述每根纵梁上位于车厢安装部的位置分别连接有两个用于连接悬挂后桥的弹簧钢板的吊耳。

进一步改进：

横向连接装置包括槽钢型结构的前横梁、中横梁和后横梁，所述前横梁、中横梁的两端分别与两根纵梁铆接，后横梁的两端与后尾架的两端分别铆接。

另一种改进：

两根纵梁的车厢安装部的外下侧前部分别铰接有平叉架。

进一步改进：

平叉架的后端设有后减震固定支耳、中间位置设有轮毂固定孔。

本实用新型采用上述方案，具有以下优点：

1、在车架纵梁及横梁的结构上，以根据车辆载荷而专门设计的变截面的板材冲压形成槽钢型结构替代了型材方管及矩形管；标准化及通用化程度高，生产效率高，使车架及整车的一致性好，更利于大批量规模化生产；

2、在产品制造工艺上，冲压件替代型材，科学精确的保证了车架强刚度，最大化节省了材料，从而降低成本；

3、纵梁与横梁之间基本以铆接替代焊接，安全、可靠，大幅度降低了质量事故，减少对品牌的负面影响和售后服务费用。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

附图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

附图2为本实用新型实施例2的结构示意图；

附图3为本实用新型实施例1和实施例2中后尾架的结构示意图；

附图4为本实用新型实施例2中平叉架的结构示意图。

图中：1-后尾架；2-吊耳；3-前横梁；31-中横梁；32-后横梁；4-平叉架；5-纵梁；51-驾驶室安装部；52-车厢安装部；53-连接部；6-前立柱；7-前面板；8-前立管；9-平叉衬套；10-后减震固定支耳；11-轮毂固定孔；12-车厢后翻支耳；13-调节孔；14-通孔。

具体实施方式