[实用新型]三通道、折返式连续生产的内加热回转炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种内加热回转炉，具体涉及一种三通道、折返式连续生产的内加热回转炉。

背景技术

目前，用于焙烧粉体材料的外加热回转炉，都是“单通道式”：有一个卧式布置的转筒（单筒），转筒外壁的下部，布置有加热热源（或者是电加热或者是燃气加热或者是煤炭加热），热量通过转筒壁的传导传热，将热量传递给转筒内的产品。转筒呈一定斜度，粉料在转动的转筒内从高端往低端流动，在流动的过程中，被布置在转筒内壁的翻料板不停地翻动，受热比较均匀。转筒两端，采用密封箱对转筒两端进行动态密封。这种单通道式外加热回转炉，有以下不足之处：

（1）转筒是靠两对托轮支撑转动的，两对托轮之间，是高温加热炉膛。考虑到转筒的高温结构强度，两对托轮的间距不能太大，否则会造成转筒的高温变形，间距一般不超过12米。物料在转筒内部从高端向低端运动，属于单通道一个行程，依次完成预热、高温、冷却过程，直至流出转筒。这种结构，限制了回转炉的长度尺寸，对于比较大的产量要求的工艺，有一定的结构局限性。

（2）物料在转筒底部，填充率一般不超过10％，也就是说，转筒其余部分均为无效加热空间，这种结构，对于热量利用来说，浪费巨大。

（3）转筒在炉膛内转动，热量是靠筒壁传热给物料，炉膛内无法进行比较明显的区域分割，因此单通道回转炉的炉膛温度分区模糊，温度相互扰动，对于需要温度梯度焙烧的产品，难以满足。

（4）物料运动，是靠转筒斜度和转速变化，在斜度影响和物料自重影响下，物料从高端向低端运动。运动过程中，物料之间运动轨迹参差不起，颗粒大的物料运动比较快，容易出现物料混合不匀的弊端。

（5）转筒内壁上的翻料板，在转动过程中，会造成轻体粉料的扬尘现象。

实用新型内容

根据以上现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种三通道、折返式连续生产的内加热回转炉，通过改变炉体结构，采用内加热的方式焙烧粉体材料，使其具有效率高、焙烧效果好的特点。

本实用新型所述的一种三通道、折返式连续生产的内加热回转炉，包括底座，底座上并排设置有主动摩擦轮和被动摩擦轮，主动摩擦轮与电机相连，主动摩擦轮与被动摩擦轮上承载有平行设置的两个滚圈，两个滚圈之间焊接有蜂巢隔仓板，该蜂巢隔仓板在滚圈的圆周方向上等距设置；以蜂巢隔仓板为支撑骨架，两个滚圈之间设置有交错套合的内筒、中筒和外筒，其中，内筒、中筒和外筒为锥形筒，并且三者的筒体轴线重合，内筒的进料端设置有内筒推料螺旋，并且进料端通连设置有螺旋给料器，内筒与螺旋给料器之间依次设置有废气排出口和加料斗，外筒的出料端设置有外筒推料螺旋，并且出料端与出料密封箱通连，出料密封箱上对应外筒出料端的位置处设置有热量喷入口。

其中，内筒、中筒和外筒的内壁优选焊接有翻料板。

出料密封箱的出料口处优选设置有翻板阀。当物料重量超过翻板阀的翻板重量时，自动放料。

本实用新型的工作过程如下：

（1）螺旋给料器将加料斗内的物料输送落入内筒，内筒进料端的内筒推料螺旋将物料快速推到内筒内部，随着滚圈的转动和物料重力作用，物料逐渐向内筒的出料端移动，当移动到内筒出料端时，落入中筒的进料端。

（2）物料落入中筒的进料端后，均匀进入内筒和中筒之间与蜂巢隔仓板形成的隔料仓，随着滚圈转动和重力作用，逐渐向中筒的出料端移动，移动到中筒出料端后，落入外筒的进料端。

（3）物料落入外筒的进料端后，均匀进入外筒和中筒之间与蜂巢隔仓板形成的隔料仓，随着滚圈的转动和重力作用，物料逐渐向外筒的出料端运动，最后进入外筒的出料端，被外筒出料端的外筒推料螺旋推动，落入出料密封箱的出料口。

（4）热量从热量喷入口喷入，进入外筒和中筒之间与蜂巢隔仓板形成的隔料仓，然后进入中筒和内筒之间与蜂巢隔仓板形成的隔料仓，再进入内筒，然后从废气排出口排走，完成逆流热交换。

（5）主动摩擦轮在电机的驱动作用下，带动被动摩擦轮和滚圈按照一定转速同步转动。

本实用新型的适用范围是：

（1）温度：1000℃以下的物料焙烧或者干燥。

（2）物料：不出现黏壁现象的粉料或者颗粒料。

本实用新型所具有的有益效果是：

（1）能耗差别：比单通道内加热回转炉节省50％能耗；

（2）温区差别：单通道内加热回转炉，温度分区模糊，不利于需要温度梯度的焙烧；三通道、折返式连续生产的内加热回转炉从内筒到中筒最后到外筒，温度是逐步提高，炉温分区明显，有利于温度按工艺梯度焙烧；