[实用新型]有效减少尾油外甩量的加氢裂化工艺装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种有效减少尾油外甩量的加氢裂化工艺装置，特别是降低加氢裂化尾油中稠环芳烃含量的加氢裂化工艺装置。

背景技术

在尾油循环的加氢裂化工艺中，由于反应温度较高，会使原料油中的一些不饱和烃类发生脱氢缩合反应，进而形成六环以上的稠环芳烃，存留在加氢循环油中。随着运行周期的增加，稠环芳烃的含量也逐渐增多，且其环数也逐渐加大，从而形成了晕苯、卵苯等7～13环的高稠环芳烃，这些稠环芳烃在加氢裂化装置中会沉积在低温部位的管道、换热器等设备中，导致换热效率降低，使催化剂失活，甚至发生安全事故。

USP4,775,460提出了一种预处理后的原料，通过活性炭吸附以脱除尾油中的稠环芳烃。具体过程为，减压瓦斯油（204℃以上的馏分）首先进入加热炉加热，再进入一个装有基本不含金属（<0.2wt％金属组分，如:铁、钴、钼、镍、钨、铂族金属）的氧化铝催化剂（比表面>150m2/g，孔容>0.4g/mg）的床层，反应温度为260～371℃，压力为0.345MPa，反应生成物所含的稠环芳烃浓度大于新鲜进料，然后进入第二个反应床层，与吸附能力较强的活性炭（或硅胶、大孔氧化铝等）接触，反应条件与第一个反应区类似即可，反应流出物中稠环芳烃含量远低于一反物流的含量，然后该反应物流进入加氢裂化段反应，产物进入一个闪蒸罐，分离出气液两相产物。该流程较为复杂，需要消耗较多的化学品，同时吸附剂难于处理，操作成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种有效减少尾油外甩量的加氢裂化工艺装置，可以有效减少加氢裂化尾油的外甩量，提高柴油收率，同时装置结构简单，操作能耗低，对原加氢裂化装置无不利影响。

本实用新型所述的有效减少尾油外甩量的加氢裂化工艺装置由加氢裂化反应器、加氢裂化生成油分馏塔、未转化油稠环芳烃提浓汽提塔组成；加氢裂化生成油分馏塔位于下部的进料口与加氢裂化反应器液相反应流出物出口连接；加氢裂化生成油分馏塔位于底部的未转化油出料口由未转化油循环使用管线与加氢裂化反应器进料口连接，同时未转化油出料口通过未转化油与提浓汽提塔连接管线与位于未转化油稠环芳烃提浓汽提塔上部的进料口连接，位于未转化油稠环芳烃提浓汽提塔顶部的气相出口通过提浓汽提塔排出气相管线与加氢裂化生成油分馏塔底部连通，未转化油稠环芳烃提浓汽提塔底部设有残液排放口和连接有蒸汽管线。

加氢裂化原料油和氢气在加氢裂化反应装置的反应器内进行加氢裂化反应，反应流出物进行气液分离，气相经脱硫处理后作为循环氢循环使用，液相进入分离系统，分离系统的加氢裂化生成油分馏塔将加氢裂化生成油分离为石脑油、煤油、柴油和未转化油，未转化油从加氢裂化生成油分馏塔底排出，部分未转化油循环进行加氢裂化反应，另一部分未转化油进入未转化油稠环芳烃提浓汽提塔，汽提蒸汽从汽提塔下部进入，未转化油从上部进入，汽提塔顶部排出的气相进入加氢裂化生成油分馏塔下部，汽提塔底部残液富集了稠环芳烃，排出后进一步处理或利用。

本装置加氢裂化反应器可以是常规的加氢裂化反应器，如单段加氢裂化反应器、一段串联加氢裂化反应器、两段加氢裂化反应器。加氢裂化反应器的催化剂、操作条件等是本领域技术人员熟知的内容。

本装置加氢裂化生成油分馏塔的操作条件是本领域技术人员熟知的。未转化油稠环芳烃提浓汽提塔的操作条件为：汽提蒸汽温度高于加氢裂化分馏塔底部未转化油温度5～100℃，蒸汽用量为进行汽提的未转化油质量的50％～150％。未转化油汽提的气相进入加氢裂化生成油分馏塔，操作时，进入未转化油提浓汽提塔的未转化油的量可以根据操作条件及原料性质等因素具体确定，一般为分馏塔底油总质量的2％～10％。本加氢裂化生成油分馏塔是常压蒸馏塔，或是常压蒸馏塔与减压蒸馏塔的双塔组合。

本装置未转化油稠环芳烃提浓汽提塔内设置5～10块塔板，或者设置填料。

本装置通过将加氢裂化未转化油部分进行汽提处理，将其中的稠环芳烃富集到汽提残液中，一方面减少了循环进行加氢裂化反应的未转化油中稠环芳烃含量，有利于提高反应效率，延长催化剂使用寿命，提高设备使用效率，减少设备故障率；另一方面大大减少了外排未转化的量，提高了有价值原料的利用率，有利于加氢裂化装置提高经济效益。