[发明专利]球墨铸铁管退火后的处理工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种制造管材的工艺方法，具体说涉及一种球墨铸铁管退火后的处理工艺。

背景技术

当前的铸管工艺布置是在铸管退火后，由人工按规格进行分类，然后再人工按规格送入后续生产线或者按规格暂存到存管区，无法实现整个工艺过程的自动化，并且整个工艺过程耗时长，人工测量准确度低、效率低、劳动强度大。

发明内容

本发明的目的是提供一种球墨铸铁管退火后的处理工艺，其过程简单精确，并且可自动化完成，提高效率，降低工人的劳动强度，产品的质量控制与追溯更容易实现。

为了实现上述目的，本发明的技术解决方案为：一种球墨铸铁管退火后的处理工艺，包括以下步骤：（一）在计算机管控系统内预设有生产线和每根在线球墨铸铁管在生产线上相对位置的映射表，映射表中记载了各个管型球墨铸铁管的外观、管径、椭圆度、壁厚信息，并根据球墨铸铁管出退火炉的顺序对各球墨铸铁管进行编号，各球墨铸铁管在生产线上的先后位置固定，球墨铸铁管经退火炉退火后进入第一运输线，第一运输线一侧设有管型识别与计数装置，球墨铸铁管经过管型识别与计数装置时，管型识别与计数装置采集管型、数量及球墨铸铁管的位置信息并将其输入计算机管控系统更新映射表，计算机管控系统将采集的管型数据与预设编号进行比对，确定该铸管的管号，并且计算机管控系统根据后续生产线的工作状态，决定该球墨铸铁管暂存入缓冲区A还是进入后续的生产线，暂存入缓冲区A的球墨铸铁管当后续生产线需要时，再进入第二运输线，（二）应进入后续生产线的球墨铸铁管从第一运输线进入第二运输线，第二运输线上沿运输方向依次设有在线管径、椭圆度检测装置，在线壁厚检测装置及外观检测区，球墨铸铁管经在线管径、椭圆度检测装置后，球墨铸铁管的管径、椭圆度信息及球墨铸铁管的位置信息输入计算机管控系统更新映射表，并与计算机管控系统内的预设数据进行比对，比对后管径不合格的铸管，计算机管控系统标定其进入废管区C，并发出警告信息，椭圆度不合格的铸管，计算机管控系统标定其进入校圆区B，并发出警告信息，进入较圆区B的球墨铸铁管经校圆后再根据后续生产线的需要进入后续生产线，若管径、椭圆度合格则在第二运输线上继续运输，经在线壁厚检测装置后，球墨铸铁管的壁厚及位置信息输入计算机管控系统并更新映射表，壁厚信息与计算机管控系统内的预设值进行比对，若壁厚不合格，计算机管控系统标定其进入废管区C，并发出警告信息，若合格则在第二运输线上继续运输，在外观检测区人工检验此铸管的外观质量，并将外观信息、球墨铸铁管的位置及时更新到系统映射表中，若外观不合格，则该铸管进入废管区C，若合格则进入后续的精整生产线。

本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺，其中，所述第二运输线上沿长度方向依次设有若干个托辊，相邻两托辊之间的距离小于或等于球墨铸铁管长度的三分之一，若干个球墨铸铁管首尾相接放置于所述托辊上。

本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺，其中，所述托辊为自动升降托辊。

本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺，其中，所述缓冲区A、校圆区B、废管区C及精整生产线E的入口处均设有铸管信息采集系统，当球墨铸铁管通过时，该铸管的信息会自动采集到计算机管控系统中更新映射表。

本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺，其中，所述第一运输线上在管型识别与计数装置下游设有整体校圆装置，每根球墨铸管经整体校圆装置校圆后再进入后续生产线。

采用上述方案后，本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺能够实现管号的自动化管理，提高产品的质量控制水平和产品的可追溯性，并且实现铸管规格的自动识别，管径、椭圆度、壁厚能自动测量并根据检测结果分类处理，过程简单精确，并可自动化完成，效率高，工人的劳动强度降低，并且由于铸管的编号实现自动化，为全生产线铸管编号自动化打下基础。

第二运输线上沿长度方向依次设有若干个托辊，若干个球墨铸铁管首尾相接放置于托辊上，托辊为自动升降托辊，避免在运输过程中铸管承口与托辊撞击对铸管造成损伤；第一运输线上在管型识别与计数装置下游设有整体校圆装置，每根球墨铸管经整体校圆装置校圆后再进入后续生产线，提高成品率。

附图说明

图1是本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺中实施例1的处理装置的结构示意图；

图2是本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺中实施例2的处理装置的结构示意图。

下面结合附图具体说明本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺。

具体实施方式