[发明专利]一种馏分油加氢组合工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种馏分油加氢组合工艺方法，特别是不同质量馏分油原料的加氢组合方法。

背景技术

随着人们环保意识的不断增强，环保法律法规对发动机尾气排放要求更加严格，各种燃油标准要求S、N的含量也更加苛刻。同时由于原油开采量的不断增加和常规原油储量的不断减少，原油劣质化趋势越来越严重，原油直接蒸馏得到的中间馏分油及焦化、催化裂化等二次加工得到的中间馏分的S、N含量也相应增加，如何将硫、氮等杂质含量较高的中间馏分加工成满足环保要求的产品是各炼厂所面临的重要问题。

加氢过程是脱除中间馏分杂质的最经济有效的方案。现有的大部分加氢装置都采用较高的氢油比和氢分压，以保证催化剂运转寿命，促进加氢脱硫、脱氮、芳烃饱和及裂化等反应。然而压力较高的氢气循环系统需要高的投资费用和操作成本，间接地增加了油品的生产成本。这种传统的加氢技术在反应过程中为气（主要为氢气）、液（原料油）、固（催化剂）三相反应，反应器形式一般包括滴流床、沸腾床、膨胀床、逆流床等，其主要特点是氢气量远远超过反应所需用量，大量未反应氢气循环使用。本专利中统称为气相循环加氢技术。

随着技术人员对加氢技术的不断深入理解，一种两相加氢技术被开发出来。在原料和稀释油中溶解过饱和氢气，直接进入反应器进行加氢反应，取消循环氢系统，降低成本。由于取消了循环氢系统，所以该工艺对原料的适应性具有一定的局限性。该技术在反应过程中主要为两相，即液相（原料油及稀释油）和固相（催化剂），本专利中称该工艺为两相加氢技术。

US6881326介绍了一种两相加氢预处理技术。其工艺过程为新鲜原料油、循环油和氢气经过一个混氢装置将氢气溶解在油中，溶解氢气的油进入较小的反应器与催化剂接触进行加氢反应，脱出油中的杂质。反应后物流一部分循环至混氢装置，一部分作为产品从装置排出。此方法采用原料和循环油进入反应器前将所需氢气预先溶解在油中，可以省略循环氢系统。该方法处理二次加工中间馏分油时，杂质脱出率很难达标。现有的两相加氢技术中，均将自身反应产物部分循环作为循环油，其主要不足在于需要设置高温高压的循环油系统，设备投资和运行成本较高，并且溶解在油相中的硫化氢难以有效脱除，在反应系统中循环积累，对加氢反应造成较严重的抑制作用。虽然可以采用如汽提等方法脱除，但由于处于高温高压系统，同样会增加设备投资和操作费用。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种馏分油加氢组合工艺方法。本发明将传统加氢工艺和两相加氢工艺有机结合起来，优化了组合操作流程，根据各自的优点，加工不同原料，降低了设备投资和运转费用。

本发明馏分油加氢组合工艺方法包括以下内容：

a) 将馏分油原料按硫含量分为高硫馏分油原料和低硫馏分油原料，高硫含量馏分油原料采用传统气相循环加氢技术进行处理，传统气相循环加氢技术处理后的物料经换热冷却后与低硫馏分油原料混合进入高压分离器，分离出的气相进入循环氢系统循环使用，分离出的液相进入两相加氢装置，补充氢气由高压分离器底部补入；

b) 两相加氢装置取消循环油系统，低硫馏分油原料与传统气相循环加氢技术处理后的液相物料在高压分离器混和溶氢后，进入两相加氢反应器，从两相加氢反应器反应流出物回收加氢后馏分油产品。

步骤a)所述的高硫馏分油原料和低硫馏分油原料的硫含量按1000～12000μg/g优选2000～8500μg/g内任意值划分，高于划分值的为高硫馏分油原料，低于划分值的为低硫馏分油原料。高硫馏分油原料通常来自于二次加工馏分油，如焦化馏分油、催化裂化馏分油、煤液化馏分油等中的一种或几种；低硫馏分油原料通常为原油蒸馏得到的直馏馏分油等，也可混合少量二次加工馏分油。高硫馏分油原料和低硫馏分油原料的馏程范围一般为煤油馏分、柴油馏分、减压馏分油馏分等中的一种或几种，优选为130~450℃范围内，最优选为200~380℃范围内。

步骤a)所述传统气相循环加氢技术操作条件为：反应温度100~400℃，优选260~380℃；反应压力2.5~10.0MPa，优选4.0~8.0MPa；优选传统气相循环加氢技术反应压力高于两相加氢装置的反应压力0.5～4MPa；氢油体积比50:1~1500:1，优选300:1~800:1；体积空速0.6~5.0h^-1，优选1.0~2.5h^-1。传统气相循环加氢技术可以采用适宜的反应器形式，如滴流床反应器，沸腾床反应器，膨胀床反应器，逆流床反应器等。