[发明专利]一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及热轧带钢生产技术领域，尤其涉及一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法。

背景技术

从粗轧机轧出的中间坯在进入精轧机前的除鳞箱进行除鳞时，为了防止除鳞水沿中间坯上表面向中间坯运行反方向流出，在除鳞集管后设置一对夹送辊，一般采用气缸或液压缸对夹送辊施以一个固定的压力，使其与中间坯紧密接触，见图2。

在夹送辊使用初期，夹送辊辊面和中间坯贴合的较好，能有效地封住除鳞水。但是，在夹送辊使用末期，由于磨损，中间坯与夹送辊之间会产生较大的缝隙，中间坯越宽缝隙越大。这时，除鳞水就会从夹送辊与中间坯之间的缝隙向后流出。由于水的流速较快，夹送辊前的侧喷吹扫水根本不能将中间坯表面上的水吹净。当中间坯表面上的残水流到热金属检测仪HMD检测区域时，会影响热金属检测仪HMD检测，使飞剪切尾不准（切尾太大影响成材率，切尾太小不能完全去除尾部缺陷或低温区），严重时产生误动作信号而发生事故（卡剪）。在冬季，中间坯表面的残水形成水汽，这种问题尤期严重。当发生这个问题后，受检修时间限制，不能立即进行更换。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法，通过改进夹送辊辊形曲线，调整夹送辊两端液压缸的压力，使中间坯与夹送辊始终保持紧密接触，封水效果好，节约生产成本。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种精轧除鳞箱夹送辊，包括辊身，辊身端部为锥形面，辊身中段为正弦曲面；正弦曲面高度为0.05～0.3mm；

精轧除鳞箱夹送辊的控制方法：

a．在夹送辊服役1-5天，夹送辊轴端压力采用500~600kN，增加夹送辊的挠曲，中间坯和夹送辊贴合紧密，中间坯和夹送辊之间无渗水现象；

b．在夹送辊服役6-10天，降低夹送辊两侧的压力，减小夹送辊的挠曲，中间坯和夹送辊之间无渗水现象，若有渗水，增加夹送辊两侧的压力，增大夹送辊的挠曲，辊中间坯和夹送辊仍然贴合紧密，保证封水效果；

c．在夹送辊服役11-15天，夹送辊轴端压力采用50~100kN，中间坯和夹送辊仍可贴合紧密，中间坯和夹送辊之间无渗水现象；

d．当轴端压力低于150kN时，准备好夹送辊备辊，以备更换。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过改进夹送辊辊身，调整夹送辊两端液压缸的压力，使中间坯与夹送辊始终保持紧密接触，封水效果好，节约生产成本，避免了因热金属检测仪HMD检测不准造成的飞剪误动作等问题，并且延长了除鳞箱夹送辊的使用周期。

附图说明

图1是本发明的夹送辊辊身示意图。

图2是夹送辊布置示意图。

图3是夹送辊服役初期轴端施力示意图。

图4是夹送辊服役后期轴端施力示意图。

图中：1-热金属检测仪  2-飞剪  3-夹送辊  4-除磷集管  5-中间坯。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。

见图1，一种精轧除鳞箱夹送辊，包括辊身，辊身端部为锥形面（图1中L1部分），辊身中段为正弦曲面；正弦曲面高度为0.05～0.3mm（图1中H2部分）；

精轧除鳞箱夹送辊的控制方法：

见图3，a．在夹送辊服役1-5天，夹送辊轴端压力采用500~600kN，增加夹送辊的挠曲，中间坯和夹送辊贴合紧密，中间坯和夹送辊之间无渗水现象；

b．在夹送辊服役6-10天，降低夹送辊两侧的压力，减小夹送辊的挠曲，中间坯和夹送辊之间无渗水现象，若有渗水，增加夹送辊两侧的压力，增大夹送辊的挠曲，辊中间坯和夹送辊仍然贴合紧密，保证封水效果；

见图4，c．在夹送辊服役11-15天，夹送辊轴端压力采用50~100kN，中间坯和夹送辊仍可贴合紧密，中间坯和夹送辊之间无渗水现象；

d．当轴端压力低于150kN时，准备好夹送辊备辊，以备更换。

见图2，为了防止除鳞水沿中间坯5上表面向中间坯5运行反方向流出，将夹送辊3安装在除鳞集管4后飞剪2前，采用气缸或液压缸对夹送辊施以一个固定的压力，使其与中间坯5紧密接触。

实施例一：