[发明专利]一种PCB微钻及其加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及加工刀具领域，更具体的说，涉及一种PCB微钻及其加工方法。

背景技术

随着印制电路板（PCB）技术和产品的发展，对用于加工印制电路板的微型钻头的要求也越来越高。PCB用微型钻头（简称PCB微钻）是一种形状复杂的带螺旋槽的微孔加工工具，由传统的麻花钻衍生而来。PCB微钻尺寸微小，其钻尖结构要借助光学显微镜才能观察到。目前大部分PCB厂家使用数控钻床来加工PCB，数控钻孔是印制板制程的重要环节，由于PCB的材质与金属不同，故而PCB的加工也与传统的金属加工不同，PCB由树脂及覆铜板等材料制作而成，此类材料的在高速加工时不易由钻身的排屑槽排出，因此PCB微钻的排屑性能及容屑性能直接关系到钻头的孔粗性能以及折损性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种容屑性能、排屑性能好，孔粗性能及折损几率小的PCB微钻及其加工方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：一种PCB微钻，包括至少一条排屑槽，所述排屑槽包括至少两段，由钻尖向钻尾的方向，由第N+1段排屑槽开始，每段排屑槽的螺旋角依次增大，所述N≥0；且相邻的两段排屑槽之间，后一段排屑槽的槽宽不小于前一段排屑槽的槽宽。

优选的，由钻尖向钻尾的方向，由所述第N+1段排屑槽开始，各段排屑槽的槽宽相同。这样在提高钻头沟幅比的同时可以更好保证其刚性。

优选的，由钻尖向钻尾的方向，由所述第N+1段排屑槽开始，各段排屑槽的槽宽依次增大。进一步增大钻头的容屑能力。

优选的，相邻的两段排屑槽的衔接处设置有过渡槽。使钻屑能够顺利从前一段排屑槽进入下一段排屑槽。

优选的，所述PCB微钻仅包括三段排屑槽，分别为前段排屑槽、中段排屑槽以及后段排屑槽，所述N=1，所述第N+1段排屑槽为所述中段排屑槽，所述后段排屑槽的螺旋角大于中段排屑槽的螺旋角。根据多数PCB微钻的长度，将其分为三段便于加工。

优选的，所述前段排屑槽为设置在PCB微钻上起始于钻尖端部的两条钻尖端排屑槽，所述两条钻尖端排屑槽的尾部汇聚在钻身上形成一条排屑槽并继续向钻尾延伸形成所述中段排屑槽以及所述后段排屑槽。由于两条槽汇聚成一条槽，其容屑能力降低，因而通过改变沟幅比可以部分或完全抵消汇聚成一条槽后所造成的容屑能力降低的效果，而钻尖端部使用两条槽的结构可提高钻尖端的切削能力。

优选的，所述PCB微钻为单刃钻，仅包括一条由钻尖端部延伸至钻尾的排屑槽。单刃钻由于只有一条排屑槽，其容屑能力相比具有两条排屑槽的钻头差，因而针对单刃钻进行提高沟幅比的设计，有利于提高单刃钻的容屑能力，改善单刃钻的孔粗性能，并降低单刃钻的折损几率。

优选的，所述PCB微钻仅包括两条起始于钻尖端的排屑槽，所述两条排屑槽分别延伸至钻尾。双槽钻的钻削性能较好。

一种上述PCB微钻的加工方法，包括加工排屑槽的步骤；所述加工排屑槽包括以下步骤：

S1、由钻尖向钻尾的方向，依次加工第一段至第N+1段排屑槽，所述N≥0，确保加工第N+1段排屑槽时的加工螺旋角大于或等于加工该段时砂轮相对于钻身的安装角；

S2、加工第N+2段至最末段排屑槽，在加工所述第N+2段至最末段排屑槽时，依次增大第N+2段至最末段排屑槽的加工螺旋角。

优选的，所述步骤S2中，改变砂轮相对于钻身的的安装角使所述第N+2段至最末段排屑槽的槽宽相同。

本发明通过将PCB微钻的排屑槽分成至少两段以上，并由钻尖向钻尾的方向依次分别加工，通过在加工过程中改变加工螺旋角，即每加工完一段排屑后，增大下一段排屑槽的加工螺旋角使得下一段的螺旋角增大，另外，确保砂轮的安装角小于第一段排屑槽的螺旋角，这样才能确保排屑槽的宽度不变小；通过以上的加工，由钻尖向钻尾的方向，排屑槽在钻身上的排布密度增大，在确保排屑槽宽度不变小的情况下，可使排屑槽排布密度增大、钻身上的幅宽减小，也就是说，整体槽宽增加而幅宽减小，增大了钻头的沟副比，提高了钻头的容屑能力进而提高了钻头的排屑能力，改善了钻头的孔粗性能以及降低断钻的几率。

附图说明

图1是本发明实施例一的PCB微钻结构简图，

图2是本发明实施例一的PCB微钻的加工示意图，

图3是本发明实施例一的PCB微钻加工时砂轮的安装角示意图，

图4是本发明实施例二的PCB微钻结构简图。