[发明专利]特材共铸铸件模及特材共铸铸件生产工艺流程

说明书

技术领域

本发明涉及一种特材共铸铸件以及生产的工艺流程，具体的说是涉及一种应用在生产特材共铸铸件上的新型的工艺流程。

背景技术

现有技术中，生产汽车冲压模具铸件需要先分别浇铸出凸模与下模座，整个工艺流程也显得相当的麻烦与复杂。首先需要先分别将凸模与下模座生产成型，然后再用中频炉熔炼铁液，并通过浇注装置将第一铁液注入凸模中，将第二铁液注入下模座中，经过冷却去应力后得到所需的凸模与下模座。再在凸模与下模座分别成型后，对其进行初步加工，利用加工中心分别加工两个部分想接触的表面，然后将凸模与下模座通过螺钉以及键梢加固模具相连接固定，最后将其整体放入加工中心对其外表面做最后的加工。现在使用的加工工艺流程步骤繁多，需要多次进行浇注对于时间、空间以及人力资源都造成了浪费，而在成型后还需要多次置入加工中心进行进一步的加工处理，大大的增加了加工所需的时间与人力，而加工时需要多次定位，从而提高了加工的难度，若在定位时出现失误还会导致出现废品，进一步的提高了生产加工的需求成本。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种特材共铸铸件模及特材共铸铸件生产工艺流程，有效的精简了加工特材共铸铸件的工艺流程，减少了加工所需要的时间与人力，提高了加工的效率，还进一步的降低了废品率与加工所需要的成本。

为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：

特材共铸铸件模，包括凸模，以及设置在该凸模下方的下模座，且凸模与下模座固为一体。

作为优选，上述凸模与下模座的材料为EPS泡沫。

作为另一种优选，所述凸模与下模座之间设置有浮渣玻璃。

特材共铸铸件生产工艺流程，包括以下工艺流程：

A.模具成型并设置好浮渣玻璃；

B.铁液准备；

C.浇注凸模并收包；

D.浇注下模座并收包；

E.冷却成型并消除应力；

F.表面精加工；

G.设置牌号。

进一步的，流程A中通过雕刻将EPS泡沫雕刻成型，并在凸模与下模座相接的地方设置浮渣玻璃。

再进一步的，流程B中通过中频炉熔炼分别得到第一铁液和第二铁液，将第一铁液盛装在第一个浇包内，并将第二铁液盛装在另一个浇包内。

更进一步的，流程C中先将浇注装置安装在下模座的上表面上，并将模具凸模向下整体埋入砂型中，通过浇注装置将第一铁液浇注入模具中，并在浮渣玻璃处进行收包，其中第一铁液为GM241、GM246、ICD-5、CARMO、GGG70、GGG70L或D6510中的任意一种。

然后，流程D继流程C后将第二铁液通过浇注装置浇注入模具中，浇满后收包，其中第二铁液为FC250、FC300或FC350中的任意一种。

另外，流程G中所述的牌号上的文字为“特材共铸铸件”。

与现有技术相比，本发明有以下有益效果：

（1）本发明直接将EPS泡沫雕刻成型，且将凸模与下模座雕刻为一个整体，使其在后续的浇注中能够很好的节省安装浇注装置以及浇注过程所需的时间和人力，EPS泡沫在浇注完成后会自行消失，省去了出模的环节，进一步精简了工序，提高了工作的效率；

（2）本发明在凸模与下模座之间设置有浮渣玻璃，该浮渣玻璃在浇注铁液时能够很好的将浇注凸模的第一铁液与浇注下模座的第二铁液充分融合在一体，从而防止两种铁液混合不彻底使得产品不达标，能够更好的提高产品的成品率，减少生产的成本投入；

（3）本发明减少了所需要加工中心加工的流程，大大的减小了多次加工多次定位过程中易于出现的定位错误导致的产出废品，从而提高了成品率，减小了生产成本；

（4）本发明的凸模与下模座为一体结构，避免了后续的连接固定的工艺流程，使其连接更加稳固，避免在后续的加工使用过程中发生螺钉松动而导致的加工事故，大大提高了共铸铸件的稳定性以及其生产与使用的安全性。

（5）本发明创造了一个铸件根据不同部位的使用要求所含不同材质和不同性能及不同牌号共铸为一体的特殊材质铸件，打破国际模具行业首创。

附图说明

图1为特材共铸铸件模的结构示意图；

图2为特材共铸铸件模连接浇注装置时的结构示意图。

具体实施方式

本发明的核心思路是，精简汽车冲压模具铸件生产的工艺流程，减少了加工所需要的时间与人力，提高了加工的效率，还进一步的降低了废品率与加工所需要的成本。填补了模具铸件行业的技术空白。