[发明专利]黑曲霉发酵生产葡萄糖酸钾的方法无效
| 申请号: | 201210314571.3 | 申请日: | 2012-08-30 |
| 公开(公告)号: | CN102816802A | 公开(公告)日: | 2012-12-12 |
| 发明(设计)人: | 李贵伶;崔光水;徐月美;张伟 | 申请(专利权)人: | 山东凯翔生物化工有限公司 |
| 主分类号: | C12P7/58 | 分类号: | C12P7/58;C12R1/685 |
| 代理公司: | 潍坊鸢都专利事务所 37215 | 代理人: | 臧传进 |
| 地址: | 262300 山*** | 国省代码: | 山东;37 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 曲霉 发酵 生产 葡萄糖 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种发酵生产葡萄糖酸钾的方法,具体是采用黑曲霉菌种利用淀粉及淀粉质原料通过双酶制糖、深层好氧发酵生产葡萄糖酸钾的方法。
背景技术
葡萄糖酸钾作为营养增补剂,酸度调节剂,螯合剂,酵母食料等多用于固体饮料、蛋糕预混合粉、甜食预混合粉等。主要用作营养品、膳食添加剂,多价螯合剂。是一种有效的补钾剂,它能保持细胞内渗透力,调节人体酸碱平衡,对维持骨骼肌张力具有重要作用。是人体各种缺钾症的有效补钾剂,是钾的良好食品强化剂。在美国葡萄糖酸钾类药物类型较多。
目前生产葡萄糖酸钾的方法主要有两种:一种是脱钙法,即利用黑曲霉发酵葡萄糖生产得到葡萄糖酸钙溶液,经过滤、蒸发、结晶、离心分离、烘干包装得到结晶葡萄糖酸钙,溶晶后加入硫酸生成葡萄糖酸和硫酸钙沉淀,将得到的葡萄糖酸加入氢氧化钾或碳酸钾反应得到葡萄糖酸钾溶液,再经蒸发、结晶离心分离、烘干得到葡萄糖酸钾产品;二是多相催化氧化法,该法系气、液、固三相在反应器内进行的反应,它是以结晶葡萄糖为原料,配制一定浓度的葡萄糖溶液,以多元金属/炭催化剂、钯/炭合金Pd ( Pt) / C 为催化剂, 空气为氧化剂, 在30 --70 ℃ 下, 将葡萄糖氧化成葡萄糖酸,向反应器溶液中通入空气,并不断流加一定浓度的Na0H溶液来维持一定的pH值。反应后的溶液经冷却、抽滤、滤液减压浓缩、离心分离、结晶、烘干、包装后得到葡萄糖酸钠晶体。然后脱钠制取葡萄糖酸溶液,加入KOH得到葡萄糖酸钾溶液,再经蒸发、结晶离心分离、烘干得到葡萄糖酸钾产品。上述两种生产方法中,存在各自的不足。
第一种方法脱钙法生产葡萄糖酸钾不足:
1.生产成本高:由于葡萄糖酸钙溶解度小于4%,致使发酵初糖浓度低(<15%),反应终产物葡萄糖酸钙发酵液浓度低于15%,生产成本高 ;
2.造成环境污染:同时生产加入硫酸产生固体废物硫酸钙,难以处理造成污染;
3.工艺线路长、投资大、能耗高:先提取葡萄糖酸钙后,再溶晶加入KOH溶液进行反应后,提取葡萄糖酸钾,需两次蒸发、结晶、离心分离、烘干造成投资大、能耗高、生产成本高;
4.产生葡萄糖酸钙废母液。
第二种方法多相催化氧化法缺点是:
1.所用催化剂在循环使用一定次数后,催化效率下降,使葡萄糖转化率降低,反应时间延长甚至基本无催化活性,催化剂必须报废更新,相应提高了单位产品催化剂耗量,也使产品生产成本较高;
2.工艺线路长,成本高;
3.由于金属催化剂具有一定的毒性, 其产品通常不能作为食品添加剂用于食品生产,不安全;因此, 产品的应用受到一定的限制。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种生产成本低、工艺线路短、环境污染少、应用安全的黑曲霉发酵生产葡萄糖酸钾的方法。
为解决上述技术问题,本发明包括以下步骤:
A、将淀粉及淀粉质原料加水调浆后,加入耐高温α-淀粉酶,经一次喷射得液化液,再加入复合糖化酶进行糖化,糖化后过滤制取葡萄糖溶液;
B、利用黑曲霉P1205X21菌种发酵葡萄糖溶液,发酵过程中流加离子膜KOH溶液,中和产生的葡萄糖酸生成葡萄糖酸钾溶液;
C、将葡萄糖酸钾溶液提纯得到葡萄糖酸钾成品。
所述的步骤A中,淀粉与水的比例为1:1-2(W/ V) ,用硫酸或用KOH调节PH值为6.0—6.5,按8—20u/g干淀粉量加入高温α-淀粉酶,喷射温度控制在100-115℃,用稀硫酸调节PH值为4.0-4.5,按80—180u/g干淀粉两加入复合糖化酶,灭酶终止糖化滤除蛋白。
所述的糖化时间为50-60小时,酒检合格,DE值97%以上,升温至80-85℃,保温30-40分钟灭酶终止糖化。
所述的步骤B中,利用黑曲霉菌种经斜面菌种驯化培养,摇床驯化筛选,得到黑曲霉P1205X21菌种;再经麸曲菌种的放大培养后,制得孢子悬浮液;按麸曲300g/ m3接种量,采用火焰封口法将黑曲霉孢子悬浮液接入一级种子罐内进行培养,一级种子培养成熟后,转入二级种子罐培养;二级种子培养成熟后转入发酵罐发酵,在发酵过程中控制温度、压力、通风量,并通过自动加入离子膜KOH溶液维持PH值为4.5—6.0,直至葡萄糖浓度0.5—0.8%时,发酵结束。
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