[发明专利]LED散热器用铝筒的分步注塑工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种注塑工艺，尤其涉及一种用于LED散热器的铝筒的分步注塑工艺。

背景技术

LED光源作为一种新型光源在照明领域中占据越来越重要的地位，其具有体积小、寿命长、高亮度、低热量、环保节能、耗电量低、坚固耐用、光色变化多等特点。目前，市场上的LED球泡灯用散热器主要是铝制散热器，其一般采用铝压铸工艺制造，或者使用型材铝车加工制造。虽然散热效果能满足大部分LED灯具的散热要求，但是也有其不足之处：例如绝缘性能差、重量偏重、大批量供货生产效率低、不容易造型等。导热塑料散热器是目前市场除金属散热器以外，比较主流的发展方向。其特点是散热效果能满足要求，且具有绝缘、质轻、设计自由、生产效率高等特点。而在塑料散热器的结构设计中，一般会用到铝嵌件注塑工艺制造，最简单的是把铝板注塑到塑件中，稍微复杂一点的是在铝筒外面单面包塑。前者的不足之处是这种结构的散热效果差，后者散热效果虽然较好，但是因为内壁是铝筒，在组装的时候还需要加上一个绝缘套管，使其绝缘，然而，组装绝缘套管，不仅组装困难、麻烦，而且增加了组装工时降低了生产效率，加大了生产成本。

发明内容

本发明的目的在于针对上述问题，提供一种LED散热器用铝筒的分步注塑工艺，以解决传统的LED散热器用铝筒组装时候需要装配绝缘套管，造成生产效率低的问题。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现：

一种LED散热器用铝筒的分步注塑工艺，选择冲压成型的铝筒，先将铝筒放到内壁注塑模具中，在铝筒内壁注塑一层塑料，再将内衬塑料的铝筒放到外壁注塑模具中，在铝筒外壁注塑一层塑料。

进一步的，所述注塑工艺包括以下步骤：

a、合模：将铝筒固定在注塑模具中，并将模具合紧；

b、注塑：将加热后熔融状态的塑料推注到模具型腔内进行注塑；

c、冷却：保持模具型腔内压力不变，进行冷却；

d、开模：打开模具；

e、出模：把成品顶出模具。

优选的，所述步骤a中合模压力为2000～2500KPa。

优选的，所述步骤d中开模压力为5000～8000KPa。

优选的，所述步骤e中其出模压力为2500～3500KPa。

所述LED散热器用铝筒的分步注塑工艺采用冲压成型的铝筒，其工艺简单、成本低廉且尺寸稳定，但强度不足以在注塑高压中保持不变形，因此，先在铝筒内壁中注塑一层塑料，增强铝筒强度，再将内衬塑料的铝筒放到外壁注塑模具中，在外壁注塑一层塑料。

本发明的有益效果为：所述LED散热器用铝筒的分步注塑工艺采用冲压成型的铝筒，工艺简单、成本低廉、尺寸稳定，在铝筒内外壁分别注塑后，做出的散热器，散热效果好，在组装时省去了绝缘套管工序，节省了人力物力，提高了生产效率，降低了生产成本。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

于本实施例中，一种LED散热器用铝筒的分步注塑工艺，选择冲压成型的铝筒，先将铝筒放到内壁注塑模具中，在铝筒内壁注塑一层塑料，再将内衬塑料的铝筒放到外壁注塑模具中，在铝筒外壁注塑一层塑料。

进一步的，所述注塑工艺包括以下步骤：

a、合模：将铝筒固定在注塑模具中，并将模具合紧，其一段合模压力为2500Kpa，二段合模压力为2000Kpa；

b、注塑：将加热后熔融状态的塑料推注到模具型腔内进行注塑；

c、冷却：保持模具型腔内压力不变，进行冷却；

d、开模：打开模具，其一段的开模压力为8000KPa，二段的开模压力为6500KPa，三段的开模压力为6000KPa，四段的开模压力为5000KPa；

e、出模：把成品顶出模具，其出模压力为3000KPa。

采用上述工艺注塑的铝筒，散热效果好，在组装时省去了绝缘套管工序，节省了人力物力，提高了生产效率，降低了生产成本。

以上实施例只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施例限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。