[发明专利]一种玻璃模具口模的加工方法

说明书

技术领域

本发明属于玻璃模具加工技术领域，具体涉及一种玻璃模具口模的加工方法。

背景技术

如业界所知，玻璃瓶口部与瓶内容状物的距离最近，其质量优劣直接影响内容物的品质，因此对玻璃瓶口部成型的要求十分严格。 

玻璃模具组件中口模是限制玻璃瓶口部部成型的重要部件，由两片彼此对置的半模组成，其内腔与口环、套筒、冲头等配合，外部又与初模相配。因此玻璃模具所有部件中，口模的配合面（配合面是指两片半模合模时的合缝面，下同）最多，精度最高，结构最复杂。同时由于在使用中，口模磨损大、热量集中，导致最为理想的制作口模的材料为高硬度材质（如铜合金）加内腔喷焊的复合材料。因此，在玻璃模具所有组件中，口模的硬度也是最高的，自然加工起来就十分困难。如果口模精度不达标，将会直接导致玻璃制品配上盖子后密封不严，容易造成漏气、漏水等不良后果。如果由于口模精度不合格而导致出现玻璃飞边，还会对消费者的身心健康甚至生命安全造成隐患。

正是因为口模具有上述不同于玻璃模具中其他模具的显著特征，导致口模的加工不能直接套用玻璃模具中其他模具（如成模、初模等）的加工方法。传统的口模加工方法通常为：首先，用夹具夹住口模的两端，合缝面朝上，刨床刨出合缝面以及配合筋；然后，进行手工修配、确保配合精度；接着，将两片口模配合，四爪卡盘夹毛坯外圆一端，用划针校准合缝线、车外圆；再接着，翻边车另一端外圆；最后，加工其他部位，得到口模成品。

这种传统的口模加工工艺的缺点在于：首先，在刨床加工合缝面时，需要花费很长的时间进行校准，同时加工精度又低，对工人的作业技能要求很高；其次，手工修配需要花费更长的时间，在进行划针校准合缝线时，用锤子反复敲打来校平，同样精度低，效率慢，而且产品质量低档。这样加工出的口模具往往表面粗糙，互换性差，一副凸模只能与之相配的凹模唯一相配，一旦混淆就无法使用。因此，传统口模加工方法往往很难保证口模的精度，且生产周期较长、效率低下、报废率居高不下。 

发明内容

本发明的任务在于针对上述现有技术中的不足，提供一种玻璃模具口模的加工方法，从而实现玻璃模具口模的高效、高速和高质量的生产。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是，一种玻璃模具口模的加工方法，包含以下步骤：

A）制取型坯，按照玻璃模具口模成品尺寸加所留取的加工余量以浇铸方式制取铸型，并根据需要对铸取的铸型退火，得到型坯；

B）两端端面加工，将型坯的合缝面朝下，固定型坯的外圆，铣加工玻璃模具口模的两端端面，并在两端端面底部各铣出1个台阶面，这两个台阶面在各端面上的位置相同、水平一致，得到粗坯；

C）喷焊位加工，以粗坯的两端端面定位，使粗坯的模腔向上，利用两端端面上的台阶面将粗坯挂在夹具上固定，对粗坯的合缝面和/或型腔加工出喷焊位，得到待喷焊坯；

D）喷焊加工，将待喷焊坯置于电炉内预热，并且控制预热温度和预热时间，出炉后并且在保持所控制的预热温度的状态下引至喷焊装置对喷焊位喷焊，控制喷焊位处的喷焊层的尺寸，待喷焊完成后进行防开裂处理，得到待精加工坯；

E）配合面精加工，将待精加工坯转移至铣床的夹具上，型腔朝上，以待精加工坯的两端端面定位，利用两端端面上的台阶面将待精加工坯挂在夹具上固定，对配合面精加工至图纸所规定的尺寸，得到待外圆加工坯；

F）外圆加工，将两片待外圆加工坯半模对置安装于夹具之上加工口模两端外圆，得到毛坯；

 G）加工毛坯其他部位，得到玻璃模具口模成品。

上述步骤A）中的铸型退火的条件可以为随炉加热至925℃~935℃，保温3.5~4.5小时，再以不大于10℃/小时的降温速度冷却至室温。

上述步骤B）中的台阶面深度可以为0.1~1mm。所谓深度是指台阶面高出端面的距离。

上述步骤D）中的控制预热温度可以是将温度控制为450℃~600℃，控制预热时间是将预热时间控制为30~60分钟，控制喷焊位处的喷焊层的尺寸是将喷焊层的尺寸控制为宽度2~10mm和厚度1~5mm。

上述步骤D）中的防开裂处理可以是将喷焊完成后的坯料送入退火炉退火，控制退火温度和退火时间，随炉冷却至室温；控制退火温度和退火时间可以是将温度控制为580℃~620℃、将时间控制为3.5~4.5小时。

上述步骤D）中的防开裂处理也可以是将喷焊完成后的坯料送入蛭石保温箱进行保温。

上述步骤G）中的加工毛坯其他部位，包括对毛坯的螺纹、气槽、月牙槽、扁头、散热槽等部位进行精加工。