[发明专利]用于制造特别用于机动车辆排气系统的储氨筒的方法

说明书

技术领域

本发明涉及用于制造储氨筒的方法。这种筒特别地设计成配备在机动车辆排气系统中。

背景技术

为了特别地针对柴油机减少废气中的氧化氮（NO）和二氧化氮（NO₂）排放，氨（NH₃）通常被注射到排气系统中。之后，氨与氧化氮（NO）和二氧化氮（NO₂）反应，产生氮和水。

为了安全起见，氨没有被以其原始形式存储，而是通常以由金属亚氯酸盐吸收或吸附氨制成的材料的形式存储。然后，因此获得的该材料被存储在所述筒中。

在使用期间，该筒被加热，使得存储在所述筒中的氨被解吸附，从而以气态形式注射到排气系统中。

从现有技术，特别是从WO2006/081824已经已知用于制造特别用于机动车辆排气系统的方法，该方法包括：

–提供能够吸收或吸附氨并且解吸附氨的材料的步骤，所述材料被至少部分地充满氨，

–制造中间元件的步骤，该步骤包括压紧所述材料以形成中间元件，以及

–在筒的壳体中堆叠至少两个中间元件的步骤。

通过使用这种方法制造的筒的效力不是最佳的，这是由于在中间元件之间以及在中间元件与壳体中间留有间隙。

发明内容

本发明的特别目的在于通过提供下述方法来解决该缺点：该方法用于制造特别在筒中的热传递方面具有最优化效力的储氨筒。

为此，特别地，本发明涉及一种用于制造特别用于机动车辆排气系统的储氨筒的方法，该方法包括：

–提供能够吸收或吸附氨，并至少部分地充满氨的材料的步骤，

–制造中间元件的步骤，该步骤包括压紧所述材料以形成中间元件，

–在筒的壳体中堆叠至少两个中间元件的步骤，

其特征在于，该制造方法还包括沿堆叠方向对壳体中的中间元件的堆叠体施加压力的步骤。

根据本发明的第一示例性实施方式，用于施加压力的步骤是进行压缩而基本不改变所述材料的密度的步骤。

实际上，压紧步骤和压缩步骤之间的差别在于：压紧步骤改变了被压紧材料的密度，而压缩步骤基本上没有改变材料的密度。

因此，压缩步骤设计成使中间元件相互叠置，使得所述中间元件达到彼此紧密接触而没有间隙。

根据该第一实施方式的方法仅包括压紧步骤，使得其能够容易地控制材料的密度。

中间元件的该轴向压缩特别地导致了所述中间元件的径向延伸，使得能够确保所述中间元件与壳体的内壁之间的接触。以此方式，确保了所堆叠的中间元件之间的以及中间元件与壳体的内壁之间的最佳接触。该最佳接触使得能够确保筒中的良好的热耗散。

应当指出的是，这些中间元件在该压缩期间的变形是相对小的，该变形限制了压缩期间发出的热。因此，限制了压缩期间的氨解吸附。

此外，该压缩在壳体中造成了非常小的应变，这使得能够避免在压缩期间所述壳体的变形和磨损。

根据本发明的第二实施方式，用于提供压力的步骤是进行压紧以改变被压紧的材料的密度的第二步骤。

根据本发明的方法可以包括以下特征中的一个或更多个，所述一个或多个特征可单独地或根据所有技术上可能的组合而考虑：

–材料的压紧是在第一压力下执行的，并且中间元件的压缩是在低于第一压力的第二压力下执行的，

–在制造中间元件的步骤期间，优选地在压紧之后，所述材料被至少一个导热箔，例如铝箔覆盖，

–制造中间元件的步骤的执行方式是使得每个中间元件具有下表面和上表面，该下表面和该上表面相互平行并且各具有凸起部，

–所述材料被下部箔覆盖，并且优选地被上部箔覆盖，其中，该下部箔限定了包括凹入部的下表面，该上部箔限定了大致平行于下表面的上表面，

–每个中间元件被构造成使得其凹入部呈大致渐缩的形状，

–每个中间元件被构造成使得其凹入部大致呈球形部的形状，

–壳体具呈大致为圆筒形的形状，并且每个中间元件呈绕中央轴线回转的总体形状，该壳体具有大于在压缩步骤之前的中间元件的直径的内直径，

–该壳体呈大致为圆筒形的形状，该方法包括：在压缩步骤之后，使用盖通过例如压接或装订方式在壳体的每个端部处封闭壳体的步骤，优选地在壳体与每个盖之间设置有密封圈。

–至少一个盖呈与和其接触的端部中间元件的表面的形状互补的形状，

–在压紧之后，所述材料具有包括在1.25Kg/dm³和1.4Kg/dm³之间的密度，