[发明专利]树脂旋转体及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种树脂旋转体及其制造方法，尤其是涉及一种在金属衬套的外周面上设置有以相互不旋转的方式结合树脂环和金属衬套的旋转阻止机构的树脂旋转体及其制造方法。

背景技术

以往，公知一种树脂旋转体，由环状的树脂环和嵌合于上述树脂环的内周面的金属衬套构成，在上述金属衬套的外周面上设置有以相互不旋转的方式结合树脂环和金属衬套的旋转阻止机构（专利文献1～4）。

其中的专利文献1、2的树脂旋转体的制造方法为，将金属衬套配置在成形用模具的内部，并且以从轴向两侧夹着上述金属衬套的旋转阻止机构的方式配置2个环状的加强纤维，从轴向两侧推压该加强纤维的同时使树脂浸渍于该加强纤维，从而成形上述树脂环。

另外，专利文献3、4的树脂旋转体的制造方法为，在将上述金属衬套设置在成形用模具的内部的状态下，比上述金属衬套的轴向厚度厚地层叠加强纤维，从轴向两侧推压该加强纤维的同时使树脂浸渍于该加强纤维，成形上述树脂环。

现有技术文献

专利文献1：日本专利登录第3980239号公报

专利文献2：日本特开2001-295913号公报

专利文献3：日本特开2009-154338号公报

专利文献4：日本特开2009-250364号公报

但是，在专利文献1～4的情况下，将金属衬套及纤维配置在成形用模具的内部，必须使树脂浸渍于上述纤维，存在成形用模具的构造变得复杂、并且工序繁琐的问题。

发明内容

鉴于这样的问题，本发明提供一种树脂旋转体及其制造方法，能够通过简易的工序制造，并且难以发生树脂环和金属衬套的脱落。

即，技术方案1的发明的树脂旋转体由环状的树脂环和嵌合于上述树脂环的内周面的金属衬套构成，

在上述金属衬套的外周面上，设置有以相互不旋转的方式结合树脂环和金属衬套的旋转阻止机构，上述树脂旋转体的特征在于，

在轴向上层叠多片通过抄制而制造的片状树脂，并且对内周面的直径形成得与上述金属衬套的外周面的直径大致相同的坯体（elementbody）进行加热压缩，由此成形上述树脂环，

上述金属衬套沿轴向被压入上述坯体的内周面，由此与树脂环一体地连结，

另外，将该金属衬套的上述旋转阻止机构设置在相比于金属衬套的轴向中央偏向该金属衬套的压入方向前方的位置。

即，技术方案4的发明的树脂旋转体的制造方法为，将金属衬套嵌合在环状的树脂环的内周面，此时，通过设置在上述金属衬套的外周面上的旋转阻止机构，以相互不旋转的方式结合树脂环和金属衬套，上述树脂旋转体的制造方法的特征在于，

在轴向上层叠多片通过抄制制造的片状树脂，并且形成内周面的直径形成得与上述金属衬套的外周面的直径大致相同的坯体，并将上述金属衬套的上述旋转阻止机构设置在相比于该金属衬套的轴向中央偏向一个端面的位置，

对上述坯体加热压缩，成形上述树脂环，并且沿轴向将上述金属衬套压入上述坯体的内周面而使金属衬套与树脂环一体地连结，

另外，在将上述金属衬套压入坯体时，使上述旋转阻止机构位于该金属衬套的压入方向前方。

发明的效果

根据上述技术方案1及技术方案4的发明，预先成形沿轴向层叠多片通过抄制制造的片状树脂而成的坯体，将金属衬套压入该坯体的内周面即可，因此，不需要使树脂浸渍于收容在制造用模具中的纤维，能够容易地制造树脂旋转体。

另外，根据上述发明，将金属衬套的上述旋转阻止机构设置在相比于该金属衬套的轴向中央偏向一个端面的位置，在将上述金属衬套压入坯体时，使该旋转阻止机构位于该金属衬套的压入方向前方。

其结果，从后述的实验结果可知，即使对于金属衬套在压入方向的相反方向上作用有负荷，金属衬套也难以从树脂环脱落。

附图说明

图1是本实施例的树脂齿轮的立体图。

图2是树脂齿轮的周向剖视图。

图3是树脂齿轮的轴向剖视图。

图4是说明树脂齿轮的制造方法的图。

图5是表示实验所使用的实验装置的结构的图。

图6是表示实验结果的线图。

具体实施方式

以下，对图示的实施例进行说明，图1至图3表示发动机的平衡轴齿轮等所使用的树脂旋转体1，图1是树脂旋转体1的立体图，图2是以相对于树脂旋转体1的中心轴正交的平面剖切的周向剖视图，图3是以与轴向平行的平面剖切的轴向剖视图。