[实用新型]一种硅胶注射成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，更具体地说，涉及一种硅胶注射成型模具。

背景技术

注塑成型是指塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，然后在注塑机螺杆或活塞的推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，最后在型腔中硬化定型。这就是注射成型的简单过程，而注塑成型所用的模具就叫注塑成型模具。注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，不过近年来亦越来越多用于热固性塑料的成型。注塑成型在塑料制品的成型中占有极大的比例，因而塑料成型模具的生产中约有一大半都是注塑模具。

发动机高压点火装置用火花塞护套主要是防护高压电火花外露，如果防护失败，易造成发动机起火等问题。该产品的结构特点是制品细而长，形状复杂，尺寸要求高。但由于该产品的性能和形状特性，以往的生产模具多采用卧式或立式注压的模具结构，模具取件数少，模具操作复杂，制品硫化时间长（约10分钟），生产效率低。过去有同行尝试用立式哈呋注射成型模具结构，但由于攻克或认知注射流道的等距离设计，产品存在缺胶、焦烧、撕裂而失败。

发明内容

要解决的技术问题

针对现有技术的不足，参照橡胶注射成型的结构特点，本实用新型进行了模具及其注射流道的改进与创新，提高一种硅胶注射成型模具，它解决了多腔瞬间注胶不同步的问题，保证了产品质量，提高了生产效率。

技术方案

本实用新型的模具特点及原理：

胶料通过注射成型机内高温加热以及螺杆的挤压作用，塑性增加，粘度下降，流动速度加快，进入模具，经过过渡板与流道板的胶料瞬间同步注入模芯与哈呋中模形成的型腔。由于胶料流动速度快，故进入型腔的胶料塑化均匀，又粘流态下的胶料温度比普通模压填料和注压填料高20°C左右，则胶料的温度均匀，一旦上压锁模后，橡胶立即到达交联温度，所以硫化的时间可以从9分钟缩短到4.5分钟。又由于流道的对称结构设计，可使得型腔内胶料实现同步硫化。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种硅胶注射成型模具，它包括过渡板、流道板、上模、哈呋中模、模芯、下模；所述下模固定在注射成型机的下热板上，所述模芯固定在下模的凹槽内，所述哈呋中模嵌套在下模的凹槽内且套在所述模芯的外围；所述上模固定在所述下模的上方，所述流道板固连在上模的上方，所述流道板上设置有浇口，胶料从浇口注入；所述模芯从下至上依次穿过哈呋中模、上模并伸入流道板的浇口内，模芯与哈呋中模、上模之间的空间形成胶料注射型腔，胶料从模芯与流道板之间的浇口注入型腔；所述过渡板位于流道板的上方，并固定在注射成型机的上热板上。

所述的流道板上的注塑流道结构呈上下、左右对称结构，所述注塑流道结构的末端上下、左右分布了对称的浇口。所述注塑流道结构的末端对称分布了32个浇口。这样的对称结构是为了使胶料入口到达各浇口的距离相等，在注胶的瞬间能保证胶料均匀同步的注入各型腔，使得分布在模具各部位的型腔内胶料实现同步硫化，使每腔制品的致密度一致，硫化程度一致，确保每腔产品性能、尺寸收缩的一致性、稳定性。

所述的注塑流道结构包括两个第一直流道，所述两第一直流道的连接处设置有胶料入口，胶料从所述的胶料入口进入所述注塑流道结构；所述第一直流道末端均匀分成两支支流道并平滑过渡到两个第一弧形流道，所述第一弧形流道末端设置有一圆形缓冲部，所述圆形缓冲部与两个第二弧形流道相接，所述第二弧形流道的每个末端均匀分成两支支流道并平滑过渡与两个第二直流道相接，每个第二直流道的末端与分别连接一个注塑的浇口，胶料通过所述浇口进入模芯与哈呋中模、上模形成的胶料注射型腔。

所述第一直流道的端面面积大于第一弧形流道的端面面积；所述第一弧形流道的端面面积大于第二弧形流道的端面面积，所述第二弧形流道的端面面积大于第二直流道的端面面积。这样的流道端面尺寸涉及是为了保证胶料在流道内顺畅而快速地流动。

胶料通过胶料入口进入流道板的注塑流道结构内，依次流经流道板上的第一直流道、第一弧形流道到达圆形缓冲部，圆形缓冲部的胶料再经第二弧形流道流至第二直流道，经第二直流道最终流入各浇口，胶料从浇口进入模芯与哈呋中模、上模形成的胶料注射型腔。

有益效果

相比于现有技术，本实用新型模具结构的有益效果为：