[实用新型]大尺寸薄壁锥筒形制件模压装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及复合材料精密模压成型技术，具体地指一种大尺寸薄壁锥筒形制件模压装置。

背景技术

玻璃纤维和碳纤维复合材料制品具有便于成型、重量轻、耐腐蚀、制品整体性好、耐热性能好等诸多优点。近年来，随着原材料成本的降低和材料质量的提升，模压制品得到越来越广泛的使用。模压制品优异的综合性能促使玻璃纤维和碳纤维复合材料制品的模压成型技术得到了快速的发展。

复合材料模压成型工艺技术是将制备好的预混料放入敞开的金属模腔中，闭模后，对预混料进行均匀加热，并使其在压力作用下充满模压型腔，形成与模压型腔相同形状的模压制品，再经加热使树脂进一步发生交联反应而固化，脱模后即得到复合材料制品。随着模压型号产品向高精尖发展，对模压成型工艺要求在保证模压制件力学和热学性能的前提下，模压制品尽量近净尺寸成型。模压成型装置结构设计直接影响到制品的外观及内在质量，还影响制品的成型效率；模压成型装置加热系统设计直接关系产品内在质量，如氧乙炔烧蚀率、密度、弯曲强度等等指标。对于防热罩等带嵌件大尺寸薄壁锥筒形制件来说，其模压成型装置的设计需保证薄壁制件的壁厚均匀性，内、外壁的同轴度，嵌件的准确定位等，要求模压成型装置定位精度高、加热均匀性好且操作简单方便。

发明内容

本实用新型的目的就是要提供一种定位精度高、加热均匀性好且操作简单方便的大尺寸薄壁锥筒形制件模压装置。

为实现上述目的，本实用新型所设计的大尺寸薄壁锥筒形制件模压装置包括小端向下的上模和与之相配的下模。所述上模上方固连有上模板，所述下模的下方固连有下模板。所述下模上部设置有内锥段；所述上模与下模之间设置有与上模固连的脱模板，所述脱模板的内圈与上模的上部间隙配合，所述脱模板的外锥面与下模的内锥段锥面配合；所述脱模板上设置有脱模螺钉，所述上模与下模内部均设置有电热管。

进一步地，为了方便制件在下模内取出，所述下模底端内部设置有顶出器，所述下模板与之对应设置有顶杆。

再进一步地，为保证上模和下模模压操作时相对位置，所述下模的上端面设置有向上贯穿脱模板和上模板的导向销。作为优选的，为保证上模和下模周向方位准确，所述导向销设置为两个，且两个导向销的直径不等。

更进一步地，为了保证制件均匀受热，所述上模与下模内设置的电热管沿周向均匀布置，在竖直方向错位布置。

本实用新型的优点在于：所设计的大尺寸薄壁锥筒形制件模压装置采用小端向下的上模，采用多次加料的方法，每加一次料上模下压一次。通过脱模板内圈与上模的上部间隙配合、外锥面与下模的内锥段锥面配合可保证上模与下模的同轴度，定位精度高；通过在脱模板上设置脱模螺钉，在下模底端内部设置顶出器及顶杆，便于制件分别与上模或下模粘连时的取出，操作简单方便；通过在上模和下模内合理设置电热管，使上模与下模内设置的电热管沿周向均匀布置，在竖直方向错位布置，可避免局部温度过高，保证制件受热的均匀性。

附图说明

图1为本实用新型大尺寸薄壁锥筒形制件模压装置的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

图中所示的大尺寸薄壁锥筒形制件模压装置包括小端向下的上模5和与之相配的下模7，上模5上方通过沉头螺钉固连有上模板1，下模7的下方通过沉头螺钉固连有下模板10。下模7上部设置有内锥段7a，上模板1与下模7之间设置有脱模板4，脱模板4通过沉头螺钉与与上模板1固连。脱模板4的内圈4a与上模5的上部间隙配合，脱模板4的外锥面4b与下模7的内锥段7a锥面配合，保证单边间隙0.1～0.15mm，保证上模5与下模7同轴并避免了啃模现象发生。脱模板4上设置有脱模螺钉2，当制件6固化后粘连在上模5上时，松开连接上模板1与脱模板4的沉头螺钉，拧动脱模螺钉2使脱模板4向下移动，将制件6与上模5分离。

上模5与下模7内部均设置有电热管8，电热管8在上模5与下模7内布置的具体方式为：在上模5中设置有7只电热管8，位于上模5中心处的电热管8下沉至上模5的头部，保证上模5的均匀加热。下模7的上部和下部各布置了12只电热管8，且上部的电热管8与下部的电热管8周向位置错开，相对应的上部电热管8和下部电热管8沿竖直方向保持30～50mm间距，避免局部温度偏高，保证下模7温度均匀性。实际操作中，在下模7的外壁缠绕石棉绳进行保温。

下模7底端内部设置有顶出器9，所述下模板10与之对应设置有顶杆11。当制件6与下模7粘连时，顶杆11上行将顶出器9向上顶动，使制件6与下模7分离。