[实用新型]离心叶轮结构

说明书

技术领域

本实用新型有关一种离心叶轮结构，尤指一种配合精密脱蜡铸造制程所设计的离心叶轮结构。

背景技术

现有技术所揭示的离心叶轮，其主要取一金属块以多轴CNC工具机加工制成，因对于此类离心叶轮、螺旋叶片等复杂曲面的工件而言，传统三轴CNC工具机已显得不敷使用，而多轴CNC工具机可以处理一般三轴加工机所无法切削的特殊造型及曲面，如上述离心叶轮，其曲率变化剧烈，要求精度高，且存在轮叶加工干涉问题，这都是造成利用三轴加工的困难。

在多轴工具机中，最典型的是五轴CNC工具机，相较于三轴工具机，最大的不同处就是它多了两个旋转轴。含旋转轴的多轴工具机优于三轴工具机之处在于，加工曲面时，可以用较短的时间而得到较佳的精度，并可以处理三轴工具机所无法加工的特殊曲面，减少工件上下料的时间。一般利用三轴工具机加工时，刀具维持一固定轴向，在加工等复杂几何形状时，会因为刀具的干涉与碰撞而无法切削。对于五轴工具机加工而言，因为多了两个旋转轴，使得刀具运动轴向的选择有了更大的自由度。

然而，对于以一整块金属块材利用五轴CNC工具机来完成离心叶轮整体制程而言，其仍有加工时程过长、制造成本无法降低等问题。因此，现有技术中有人采用精密脱蜡铸造技术来制作离心叶轮，希望能摆脱加工时程过长、制造成本过高等不利产能要求的问题。但是，以精密脱蜡铸造技术制作成的离心叶轮，因其轮叶的蜡模结构甚为纤薄脆弱，故在轮叶蜡模的组立、沾浆等工序时则需要更加谨慎，以防止制程中轮叶歪斜、碰撞崩裂等问题产生，导致合格率不易控制。此外，在离心叶轮铸造成型之后，轮叶强度也会受限于铸造制程的因素，而略低于以直接切削加工所制成的轮叶强度（有近2成的差异），故以铸造成型的离心叶轮的轮叶整体机械性能较差。

发明内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种离心叶轮结构，以使离心叶轮具有强化结构强度、精简制程等适合大量生产与降低制造成本的产业优势。

为达到上述目的，本实用新型提供一种离心叶轮结构，其包含一轮座、多个轮叶及一环箍，其中，所述轮座为弧锥状座体，其轴心处具有一轴孔；所述轮叶为复曲面的弯翼薄型叶片，其以辐射状排列成型于轮座外表面，并在轮座的外表面区隔出多个气流渠道，且在轮座尖端处周围形成一进风端，及在轮座另一端周围形成一出风端；所述环箍为环绕连接在轮叶外缘并靠近于进风端的环体，且轮叶的外缘通过环箍相连及相互支撑。

作为优选方案，其中所述环箍面向轮叶进风端的端面为一斜导面。

作为优选方案，其中所述环箍的外环径等于或小于同横截面高度的轮叶围径。

作为优选方案，其中所述轮座的底端面内部设有多道支撑肋。

本实用新型所提供的离心叶轮结构，能够采用模具来模塑成型出该轮叶的蜡模，再通过该环箍框设在轮叶进风端外缘的固持效用，使离心叶轮的轮叶结构强度大幅提升，且整体生产效率及产量提高，从而具有降低制造成本的成效。

附图说明

图1为本实用新型的外观立体示意图；

图2为本实用新型的组合剖面示意图；

图3为本实用新型的蜡模分解立体示意图；

图4为本实用新型中该环箍的蜡模块配示意图；

图5为本实用新型的组合俯视结构示意图。

主要部件名称：

轮座-1；轴孔-11；支撑肋-12；嵌槽-13; 

轮叶-2；气流渠道-21；进风端-22；出风端-23； 槽口-24;  

环箍-3；斜导面-31；

外环径-d1；轮叶围径-d2。

具体实施方式

为了能更进一步了解本实用新型的特征及技术内容，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，然而以下附图及实施例仅提供参考与说明之用，并非用于限制本实用新型。

如图1及图2所示，本实用新型的离心叶轮结构设计，其较佳的实施例包含一轮座1、多个轮叶2及一环箍3，而且轮座1、轮叶2及环箍3采用精密脱蜡铸造方式一体成型，其中：轮座1为圆形的弧锥状座体，其轴心处设有一轴孔11，使轮座1通过轴孔11与动力轴（例如电动机轴）形成动力衔接。所述轮叶2为复曲面的弯翼薄型叶片，其以辐射状排列成型于轮座1的外表面，以在轮座1的外表面区隔出多个气流渠道21，并在轮座1尖端处的周围形成一进风端22，及轮座1另一端的周围形成一出风端23，而且各轮叶2的叶幅宽度由进风端22从大至小延伸到出风端23，如此可利用转动时的离心作用，使气流从进风端22进入气流渠道21并从由出风端23流出。