[实用新型]一种采用润滑装置的电伺服作动器

说明书

技术领域

本发明涉及一种电伺服作动器，它采用新型的油液润滑装置。

背景技术

电伺服直线作动器是一种将电机的旋转运动通过丝杠、丝母组成的丝杆副转换为推杆的直线运动的驱动装置。它包括电动驱动系统和直线作动器。使用伺服电机作为动力源，利用其闭环特性，可以很方便地实现对直线作动器的推力、速度和位置的精密控制。电伺服作动器利用现代运动控制技术、数控技术及网络技术，可实现程序化、网络化控制，且不需要对能量进行二次转换，与相同功率液压伺服系统相比，效率提高，且能实现液压油缸、气缸传动所不能实现的精密运动控制。

传统的电动伺服作动器的润滑装置有脂润滑和油润滑两种，脂润滑通过向滚珠丝杠的丝母内注入油脂来实现润滑，常用于运动频度较低、传动效率要求不高的伺服系统，其缺点是丝杠与丝母间的磨损大、传动效率低、发热量大、噪声大、易产生振动。对于运动频度较高、传动效率要求高的伺服系统通常采用油润滑，在中高速伺服系统中，因润滑油液在运动中被搅动后常产生泡沫，严重影响润滑效果，长时间使用油液易变质，为此通常要对润滑油液施加一定的压力，最常见的是采用“气推油”方式施压，在活塞杆丝杠腔的顶部设立“油/气分离活塞”，外部通过一个贮气瓶向“油/气分离活塞”上部的气腔提供压缩气体，从而施压于“油/气分离活塞”下部的润滑油。长期实践证明，这种“油/气分离活塞”在下部润滑油液充入量不足、过多或润滑油液泄露掉一定量后，常与丝杠顶部或丝杠腔的顶部产生碰撞造成“油/气分离活塞”的破坏，一旦损坏要求使用者维护技术高、维修时需要拆卸伺服作动器，十分不便。

发明内容

为解决前述问题，本发明提供了一种采用润滑装置的电伺服作动器，它具有润滑效果好、使用寿命长、复杂程度低、可靠性高、维护维修简单等优点。

本发明的上述目的通过以下技术方案实现。

本发明所述的一种采用润滑装置的电动伺服作动器，主要由伺服电机16、活塞缸筒8、丝杠7、导向活塞10和内嵌丝杠的活塞杆5组成，所述伺服电机16与丝杠7连接，丝杠7通过丝母与导向活塞10连接，导向活塞10将活塞缸筒8分为活塞有杆腔9和活塞无杆腔13，活塞杆5内腔为活塞杆丝杠腔6，活塞杆5的上端装有万向节I 4，活塞缸筒8的下端装有万向节II 18，活塞杆丝杠腔6与压力油箱1联通。

本发明的效果是：与现有油润滑的电动伺服作动器相比，本发明通过设在缸体外部的压力油箱为缸内的润滑油加压，代替了目前在缸体内部设置“油/气分离活塞”的加压方式，既继承了现有油润滑电伺服作动器润滑效果好等优点，又降低了润滑系统的复杂性和维修的困难度，提高了电伺服作动器的使用寿命和可靠性。

附图说明

图1是本发明涉及的一种采用新型润滑装置的电伺服作动器的结构示意图。

图中：1压力油箱，2截止阀，3连接管路，4、18万向节，5活塞杆，6活塞杆丝杠腔，7丝杠，8活塞缸筒，9活塞有杆腔，10.导向活塞，11外排油孔，12内排油孔，13活塞无杆腔，14轴承，15联轴器，16伺服电机，17电机连接螺钉，19加油口。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

参阅附图所示，所述的一种采用润滑装置的电动伺服作动器，主要由驱动电动伺服作动器的伺服电机16、活塞缸筒8、活塞缸筒8内的丝杠7、与丝母相连的导向活塞10和内嵌丝杠的活塞杆5组成，所述伺服电机16与丝杠7连接，丝杠7通过丝母与导向活塞10连接，导向活塞10将活塞缸筒8分为活塞有杆腔9和活塞无杆腔13，活塞杆5内腔为活塞杆丝杠腔6，活塞杆5的上端装有万向节I 4，活塞缸筒8的下端装有万向节II 18，活塞杆丝杠腔6与压力油箱1联通。

所述导向活塞10上开有与活塞无杆腔13和活塞有杆腔9联通的外排油孔11、与活塞无杆腔13和活塞杆丝杠腔6连通的内排油孔12，导向活塞10和活塞杆5由伺服电机16通过丝杠7驱动在活塞缸筒8内伸缩时，润滑油液通过外排油孔11和内排油孔12在活塞有杆腔9、活塞无杆腔13和活塞杆丝杠腔6之间窜动，对滚珠丝杠运动副进行润滑和冷却。

所述活塞杆丝杠腔6通过连接管路3和截止阀2与压力油箱1联通，并通过压力油箱1对活塞有杆腔9、活塞无杆腔13和活塞杆丝杠腔6内部的润滑油液施加压力，以消除润滑油液在各腔之间窜动时产生的泡沫。

所述伺服电机16与丝杠7通过连轴器15、齿轮或带轮连接。