[实用新型]蓄电池极板焊接结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种焊接结构，尤其是一种蓄电池极板焊接结构。

背景技术

蓄电池极板的传统焊接方式采用点焊或滚焊，点焊存在劳动强度大、效率低、毛刺大、易虚焊等不足；滚焊对工装设备精度要求较高。上述两种焊接仅能保证焊接处的极耳和极片相互贴合，这就会造成极耳和极片的贴合面积不够，从而使得放电倍率低下。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种提高放电倍率的蓄电池极板焊接结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的蓄电池极板焊接结构，包括极耳和极片，所述极耳上的极耳焊接部位与所述极片上的极片焊接部位相互焊接，所述极耳焊接部位或极片焊接部位上设置有凸铆点。

进一步的是，凸铆点高0.2mm～0.8mm，相邻两个凸铆点的间距0.5mm～3mm。

进一步的是，凸铆点为球状的凸起。

进一步的是，凸铆点直径为1mm～3mm。

本实用新型的有益效果是：由于采用了凸铆点，因此极耳和极片除了在焊接部位可以贴合外，还可以通过凸铆点进行贴合，这样就增加了接触面积，从而有效地提高了放电倍率。一次焊接的点数可根据焊接需要在15～80点之间任意选择，焊接效率比通常使用的点焊技术可提高400％，焊接质量牢固、可靠、无毛刺、完全可避免因焊接毛刺造成的短路或微短路蓄电池，蓄电池的内阻比点焊焊接可下降10％～20％，同时不会增加蓄电池的制造成本，能较大程度地提高蓄电池性能和可靠性，采用该焊接技术生产的镉镍蓄电池的放电倍率可达60I_tA。

附图说明

图1是本实用新型的示意图；

图2是极耳的示意图；

图3是凸铆点的半剖图；

图中零部件、部位及编号：极耳1、极片2、极耳焊接部位3、凸铆点4、极片焊接部位5。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实用新型包括极耳1和极片2，所述极耳1上的极耳焊接部位3与所述极片2上的极片焊接部位5相互焊接，所述极耳焊接部位3或极片焊接部位5上设置有凸铆点4。焊接前，首先在极耳焊接部位3或极片焊接部位5上加工凸铆点4，通常可以采用模具来制作，这样方便又快捷，在施工现场也可以制作；也可在加工时制作实心的凸铆点4。在加工好凸铆点4后，即可以进行焊接，焊接的点数可根据焊接需要在15～80点之间任意选择，这是由于凸铆点4使极片2和极耳1充分的接触，因此焊接只需使极片2和极耳1连接牢固即可，这样就减少了工作量，提高了效率。

具体的，如图2所示，凸铆点4高0.2mm～0.8mm，相邻两个凸铆点4的间距0.5mm～3mm。同一工件的凸铆点4的高度公差±0.1mm。根据具体型号的蓄电池极板即可设置相应的凸铆点4高度和间距，以满足使用需要。

具体的，如图3所示，凸铆点4为球状的凸起。球状的凸起便于加工，成型的误差较小。凸铆点4直径为1mm～3mm，这样既能加工出足够多的凸铆点4，也能够保证极片2与极耳1足够的接触面积。

实施例

在GNC28蓄电池的极板焊接中的应用：

(1)需要的设备和工装

a、一台大功率焊接机；

b、一副凸铆点模具；

c、一副上下焊接机头；

d、一副定位工装；

e、0.6MPa压缩空气气源；

f、380V的交流电。

(2)在极耳1上凸铆点4；即在与光边焊接的位置用事先作好的模具铆点。凸铆点4的要求是：

a、凸铆点4高度0.3mm～0.7mm，同一件的高度公差±0.1mm；

b、凸铆点4的直径φ1.5mm～φ2.5mm；

c、凸铆点4的距离2mm～3mm；

d、焊点数25个。

(3)用大功率焊接机将极耳1与极片2焊接在一起。焊接参数：

a、焊接电压120V～340V；

b、保压压力0.2MPa～0.5Mpa；

c、预压压力0.2MPa～0.5Mpa；

d、预压时间1s～4s；

e、保压时间1s～4s。

(4)GNC28蓄电池主要性能

a、20℃下以10I_tA放电至0.8V的时间≥5min(IEC60623规定的合格标准≥2min)；