[实用新型]一种制备液体硅橡胶的导热油供油系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液体硅橡胶的制造设备，尤其是涉及一种制备液体硅橡胶的导热油供油系统。

背景技术

液体硅橡胶是由中等聚合度的线形聚有机硅氧烷为基础聚合物配合填料、各种助剂及添加剂配制的具有自流平性或触变性的基料。使用时一般不用大型加工设备，可根据品种及用途挤出、注型、涂覆后，在大气中或加热下硫化成形为弹性体。液体硅橡胶是相对混炼型半固态硅橡胶和常见室温硫化单组分硅胶而言的一类有机硅胶，这类胶具有流动性好，硫化快，可以浇注成型可以注射成型。液态硅橡胶又分为自粘型和非自粘型两大类。液态硅胶可以常温固化可以高温固化。高温固化的可以在数秒钟内完成固化过程。中国专利公开了一种抗疲劳液体硅橡胶及其制备方法（公开号：CN101735621A），其工艺为：a)在捏合机中加入权利要求1中所述的25℃时粘度为5000-10000cp、乙烯基质量含量为0.25-0.6％的聚硅氧烷10-20份；25℃时粘度为50000-100000cp、乙烯基质量含量为0.15-0.5％的聚硅氧烷10-50份；25℃时粘度为8000-20000cp、乙烯基质量含量为0.2-0.5％的聚硅氧烷10-30份；用硅烷偶联剂性作憎水处理后的气相二氧化硅或沉淀法二氧化硅，加量为20-40份，捏合成团后继续在室温下捏合1小时；b)升温至150-160℃恒温捏合1小时；c)降温至120℃捏合均匀后加入权利要求1中所述的25℃时粘度为5000-10000cp、乙烯基含量为0.25-0.6％的聚硅氧烷10-20份；25℃粘度为1000-10000cp、乙烯基含量为1.0-10％的聚硅氧烷1-10份，充分稀释制成基胶；d)将基胶分成两部分，一部分中加入加入铂质量含量为1000-5000ppm的铂金络合物0.1-0.5份，制成A剂；另一部分中加入含氢量为0.2-1.2％的聚硅氧烷0.5-4.5份、炔醇类抑制剂0.02-0.1份，制成B剂；使A剂与B剂的质量比为1∶10～10∶1；将A、B剂混合固化，得到抗疲劳性液体硅橡胶。但是这种制备液体硅橡胶的设备没有采用换热机构，因此在制备过程中的反应时间较长，生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型是提供一种制备液体硅橡胶的导热油供油系统，其主要是解决现有技术所存在的制备液体硅橡胶的设备没有采用换热机构，因此在制备过程中的反应时间较长，生产效率较低等的技术问题。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型的一种制备液体硅橡胶的导热油供油系统，包括导热油供油总管与导热油回油总管，所述的导热油供油总管连接有导热油炉，导热油炉、导热油回油总管分别通过一个导热油泵连接导热油贮罐。导热油贮罐内的导热油可以经导热油泵被抽取到导热油炉中进行加热，然后再通过导热油供油总管运送到制备液体硅橡胶的反应釜中进行换热。经换热后的导热油由导热油回油总管回到导热油贮罐中。

作为优选，所述的导热油贮罐通过管路连接有热油冷凝器，热油冷凝器上部通过管路连接冷导热油回油总管，热油冷凝器下部通过导热油泵连接冷导热油供油总管。热油冷凝器可以将导热油进行冷凝处理，冷却后的导热油可以由导热油泵运送到冷导热油供油总管，从而对制备液体硅橡胶的设备进行冷却。换热后的导热油可由冷导热油回油总管回到热油冷凝器中。

作为优选，所述的导热油供油总管上通过管路连接有油气分离器，油气分离器通过管路连接膨胀罐，膨胀管通过管路与导热油贮罐顶部连接。导热油供油总管上的膨胀气体以通入到油气分离器中，气体可以存放在膨胀管中排出，导热油可以回到导热油贮罐内。

作为优选，所述的导热油炉上设有操作面板，操作面板连接数控箱。数控箱可以连接导热油炉、导热油贮罐、导热油泵、热油冷凝器等设备，操作面板上可以设定温度等参数。

因此，本实用新型在制备液体硅橡胶的设备中设置导热油贮罐、导热油炉、热油冷凝器，因此在制备过程中可以对各种设备进行加热或者冷却，这样物料的反应时间较短，生产效率较高，结构简单、合理。

附图说明

附图1是本实用新型的一种结构示意图。

图中零部件、部位及编号：导热油供油总管1、导热油回油总管2、导热油炉3、导热油泵4、导热油贮罐5、热油冷凝器6、冷导热油回油总管7、冷导热油供油总管8、油气分离器9、膨胀罐10、操作面板11。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。