[实用新型]封头液压模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种封头模具，特别是涉及一种脱模容易、增加模具使用寿命的封头液压模具。

背景技术

封头在工业生产中被广泛应用，而封头的生产也需要相应的模具，但如今生产封头所使用的模具在实际生产中常常会遇到脱模易磨损、封头鼓包、有皱折、成本加大，压制速度和效率难以提高、封头尺寸难以保障的难题，具体表现在以下几个方面：(1)在对经过加热处理的材料进行冲压时，压制成型的封头材料会因为热胀冷缩的关系，随时间长短变化、温度控制，冷却收缩不一样，进而压制成型的封头大小也不一样，如果脱模过早，封头尺寸就偏小；脱模过晚，封头就会包裹住模具导致脱模不容易、包模脱不下来，封头易变型、封头尺寸就偏大；强行脱模还会损坏模具；(2)模具使用过程中，两侧容易磨损，使得模具使用寿命降低，增加了生产成本；(3)原有模具为实心整体或半实心结构、增加企业成本。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供了一种脱模容易、增加模具使用寿命、减少封头鼓包、皱折、降低企业生产成本、提高封头的压制速度和效率的封头液压模具。

为实现以上目的，本实用新型采用的技术方案是：

封头液压模具，由拉伸滑块、压边滑块、压边柱、压边、接筒、上模、卸料环、冷压环、下模、下模座、支座垫脚、工作台组成；其特征在于：拉伸滑块与接筒上部连接，接筒下部与上模连接，压边滑块通过压边柱与压边连接，下模置于下模座中，下模座、支座垫脚安装在工作台上；上模两侧留有安装槽，槽内可以对应安装冷压环和卸料环，安装槽底部倾斜α角度为30°或45°，冷压环与卸料环底部倾斜β角度为30°或45°的斜边，与上模内安装槽契合；槽内对应安装冷压环适合冷压上模，槽内对应安装卸料环适合热压上模；卸料环顶部有突出肩翼，突出肩翼部分在随上模向下移动过程中与压边上沿接触；下模置于下模座中，下模外圆与下模座上半部内圆接触一侧的分别设置有倾斜θ角度为9°或3°或1.5°的斜边，便于下模从下模座中拆卸；压边和下模平面可以设置为带R平面、带R凸面或带R凹面，其中热压采用带R平面接触压紧，冷压可以采用带R平面、带R凸面或带R凹面接触压紧；下模座有周围实心或四周镂空加强筋形式。

所述的压边柱底部采用扇形结构，扩大压边压力面积；

所述的压边外圆可以设计为凹槽、突出肩翼、带翅膀形状、四周镂空加强筋形式且下表面设有T型槽结构；

所述的上模可以设计为4、6、8、10斜向加强筋镂空型；8斜向加强筋镂空型浅碟形；8加强筋镂空型碟形；10斜向加强筋镂空型二段联接球形；8单竖直圆形垂直加强筋镂空型；8、16单竖直圆形垂直加强筋镂空型；8、16、16双竖直圆形垂直加强筋镂空型形状。

本实用新型封头液压模具可以解决以下技术问题：

1.在模具进行热压时，在上模向下移动过程中，由于卸料环可以与压边接触，起到限制上模的作用，使上模不会一压到底，根据压机压力、开口行程、速率，利用模具的型式、高度来有效控制封头压制成型脱模时间，保证封头尺寸要求，从而解决了难以脱模、封头尺寸大小不一样的情况；

2.由于工作时上模侧面安装有卸料环或冷压环，因此封头直边部位只会磨损卸料环或冷压环，如需更换只要安装新的卸料环或冷压环，解决了以往因为磨损只能更换整个模具的情况，节约了材料，降低了成本；

3.下模与下模座接触一侧存在角度，使得拆装时更方便。

4.压边和下模热压采用带R平面接触压紧，特别适合热压50mm以上厚板；冷压采用带R平面、带R凸面或带R凹面接触压紧；配合压边柱采用扇形结构，扩大压边压力面积，有效增加、均匀封头材料周边整体压力、摩擦阻力和拉力，从而减少和避免封头鼓包和皱折的产生。

5.压边外圆可以设计为凹槽、突出肩翼、带翅膀形状、四周镂空加强筋形式且下表面设有T型槽结构，来实现和不同吨位、大小液压机，压边滑块、压边柱连接要求，实用方便，同时也节约材料，降低了成本。

6.上模增加了加强筋同时将加强筋之间的部分镂空，既增加了强度又减轻了重量，节省材料，降低了成本；通过改变加强筋的个数和镂空的数量来实现不同的生产要求，应用广泛。

附图说明

图1为本实用新型封头液压模具热压结构图；

图2为本实用新型封头液压模具冷压结构图；

图3-1为本实用新型封头液压模具上模未安装冷压环与卸料环剖面图；

图3-2为本实用新型上模8斜向加强筋镂空型上模俯视图；

图4-1为本实用新型上模6斜向加强筋镂空型上模剖面图；