[实用新型]卸矿车自动定位装置

说明书

技术领域

本实用新型主要用于集中上料系统，具体涉及一种卸矿车自动定位装置。 

背景技术

卸矿车与仓口之间是通过激光进行定位 ，由于现场环境恶劣，粉尘污染严重，激光定位故障率很高，造成定位不准。特别是在给高位料仓进行补料时，由于高位料仓仓口与卸矿车下料口口径不一样，经常会出现卸矿车料仓口定位不准的现象，造成大量的原料撒落到卸矿车之外，堵塞卸矿车行进的道路。在实际生产现场，为了避免上述现象，操作人员把原来的激光定位改为手动定位。上料系统有3个卸矿车，操作人员手动对卸矿车定位，必须有两个操作工同时配合操作，才可以定位。工作效率低，也造成人力资源的浪费。 

发明内容

本实用新型提供一种准确定位且工作效率高的卸矿车自动定位装置。 

实用新型包括卸矿车车体、光电检测装置、可编程逻辑控制器、变频器，其特征是：卸矿车车体上固定安装有检测片，检测片的长度为高位料仓仓口宽度与卸矿车下料口宽度之差，光电检测装置固定在高位料仓仓口中间位置上方的供卸矿车行走的轨道旁。 

所述的检测片的长度为300mm。 

所述的检测片与光电检测装置的检测距离不大于20mm。 

所述的变频器安装在变频电气柜内，变频器U、V、W三相出线长度不大于500m，其与卸矿车的驱动电机连接。 

本实用新型为每个高位料仓安装一个光电检测装置，用来定义料仓的编号，当卸矿车行驶经过此高位料仓位置时，此位置的光电检测装置会自动采集到卸矿车检测片的光电脉冲，光电检测装置将光电脉冲发送到可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器通过简单的计算得出该料仓的编号，并以此编号来判断卸矿车的实际位置，保证既可以画面显示无误，又能够保证下料的准确性。 

卸矿车到达高位料仓给料的最佳位置时，卸矿车上面的皮带进行运转带动料块，使料块落入下方的高位料仓，位置的正确可以保证料块不散落在外面，全部落入料仓中。 

本实用新型可以提高工作效率，节约人力资源。 

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。 

图2是本实用新型实施例的逻辑方框图。 

图3是本实用新型实施例的逻辑方框图。 

上述图中：1、小车，2、轨道，3、检测片，4、光电检测装置。 

具体实施方式

下面结合实施例及其附图详细说明本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的具体实施方式不局限于下述的实施例。 

实施例：图1所示，本实施例包括卸矿车小车1、光电检测装置4、可编程逻辑控制器、变频器，卸矿车小车1的底部固定安装有检测片3，检测片3的长度为300mm，光电检测装置4固定在高位料仓仓口中间位置上方的供卸矿车小车1行走的轨道2旁。 

所述的变频器安装在变频电气柜内，变频器U、V、W三相出线长度不大于500m，其与卸矿车的驱动电机连接。 

所述的检测片与光电检测装置的检测距离不大于20mm。 

光电检测装置的光束垂直于检测片。 

将长300mm的检测片通过支架焊到小车底部中心处。光电检测装置位于料仓中心的卸矿车导轨旁，当小车行驶至料仓中心处时，检测片与光电检测装置距离在20mm内，光电检测装置会发出接通信号并传递给可编程逻辑控制器，同时小车抱闸开始动作，小车仍有一定的惯性向前行驶，待抱闸抱住小车时，小车正好行驶到预先设定的中心位置，进行上料工作。 

PLC与变频器的通讯通过Profibus-DP通讯协议进行通讯的。 

图2所示，山西太钢不锈钢股份有限公司二钢厂北区上料系统共有3台卸矿车，每台卸矿车的行程在200米左右，与之相对应的高位料仓有50个，在集中上料的过程中，要对卸矿车进行自动定位，首先确定卸矿车的历史位置，这个历史位置是当卸矿车行驶经过此料仓时系统采集光电脉冲，通过简单计算得出的，之后操作工可通过人机界面对目标位置进行设定，之后可编程逻辑控制器根据上述内容将进行如下判断： 

卸矿车行驶方向判断：

（1）当目标位置-历史位置＞0，则卸矿车向前行驶；

（2）当目标位置-历史位置＜0，则卸矿车向后行驶；

（3）当目标位置-历史位置＝0，则卸矿车到达目标位置停止。

卸矿车运行高低速判断： 

（1）当目标位置-历史位置＞1或＜-1，则卸矿车高速运行；

（2）当目标位置-历史位置＞-1或＜1，则卸矿车低速运行；

上述描述主要是卸矿车对一个料仓的定位判断，而现场实际应用中每个卸矿车要定位到50个料仓，可以采用PLC循环处理技术，程序功能框图详见图2、图3所示。