[实用新型]压力机模具换模装置

说明书

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，更具体地说，是涉及一种压力机模具换模装置。 

背景技术

对于胎模锻而言，由于模具磨损变形，生产中更换模具非常频繁。通常热成形模具先组装于模座中组成上下模台，上下模台通过换模装置贴合在一起，行车吊起模台放到换模小车上。现有的压力机模具如附图3所示。 

在现有技术中，由于压力机是定台，换模步骤多，每次完成一次换模，换模小车要进出压力机二次，其中有一次是为了取出或放入换模装置。而且，换模小车动作不顺利，现场操作比较困难，一次更换模具时间长达2个小时。故使用传统的定台模锻压力机模具更换方式效率低下，影响生产节奏，与此同时，现有的换模装置体积庞大，重量大，更换时给操作人员带来很大的不便。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种能够提高上下模台更换效率，降低换模时的劳动强度的压力机模具换模装置。 

要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为： 

本实用新型为一种压力机模具换模装置，包括上模台，下模台，换模装置，所述的换模装置设置为杆状结构的换模导杆，所述的上模台和下模台上分别设置一个以上的配合孔，换模导杆的两端部分别插入上模台和下模台的配合孔内。 

所述的换模导杆设置为导杆中间部位直径大于导杆端部I和导杆端部II的结构，所述的导杆中间部位和导杆端部I、导杆端部II与之间，均设置为台阶面结构，所述的导杆端部I和导杆端部II均设置为与配合孔的尺寸相配合的结构。 

所述的配合孔包括上模台上的配合孔I和下模台上的配合孔II，所述的配合孔I和配合孔II分别设置为沿上模台表面和下模台表面一周分布多个的结构，所述的配合孔I和配合孔II设置为上模台和下模台贴合时能够重合的结构。 

所述的导杆端部I和导杆端部II设置为向导杆边沿位置圆周尺寸逐渐减小的结构。 

所述的导杆边沿设置为圆弧面的结构。 

采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果： 

本实用新型的压力机模具换模装置，使每次换模可缩短时间40分钟左右。本实用新型的压力机模具换模装置，能够做到既缩短换模时间，提高生产效率，同时现场操作方便。本实用新型的结构，由于不需要吊运重量达到1吨多的原换模装置，明显降级操作人员的劳动强度。 

本实用新型的压力机模具换模装置，体积小，可以直接人工移动；装配方便、灵活、可靠性高；制造成本低；工作效率高。 

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明： 

图1为本实用新型所述的压力机模具换模装置的结构示意图； 

图2为换模导杆的结构示意图； 

图3为原压力机模具换模装置的结构示意图； 

图4为现有的压力机模具换下磨损的模具的过程示意图(换模小车二进二出)： 

图5为换上新的模具过程示意图(换模小车二进二出)： 

图中标记：1、上模台；2、下模台；3、换模装置；4、换模导杆；5、配合孔；6、导杆中间部位；7、导杆端部I；8、导杆端部II；9、配合孔I；10、配合孔II；11、上模台表面；12、下模台表面；13、导杆边沿。 

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明： 

如附图1-附图3所示，本实用新型为一种压力机模具换模装置，包括上模台1，下模台2，换模装置3，所述的换模装置3设置为杆状结构的换模导杆4，所述的上模台1和下模台2上分别设置一个以上的配合孔5，所述的换模导杆4的两端部分别插入上模台1和下模台2的配合孔5内。 

所述的换模导杆4设置为导杆中间部位6直径大于导杆端部I 7和导杆端部II8的结构，所述的导杆中间部位6和导杆端部I 7、导杆端部II8与之间，均设置为台阶面结构，所述的导杆端部I 7和导杆端部II8均设置为与配合孔5 的尺寸相配合的结构。在设计时，合理设计换模导杆4与配合孔5之间的公差，从而便于导杆4与上下模台上的配合孔5的准确装配定位。