[发明专利]一种吸声板用前面板铝板网热处理方法无效

专利信息
申请号: 201110427492.9 申请日: 2011-12-20
公开(公告)号: CN102605302A 公开(公告)日: 2012-07-25
发明(设计)人: 孔晓峰;张一军;王斌;邓华;江应沪;吕朝晖;俞卫东;方旭光 申请(专利权)人: 金华电业局
主分类号: C22F1/04 分类号: C22F1/04
代理公司: 金华科源专利事务所有限公司 33103 代理人: 胡杰平
地址: 321001 *** 国省代码: 浙江;33
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摘要:
搜索关键词: 一种 吸声 板用前 面板 铝板网 热处理 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及金属材料热处理方法,具体地讲,涉及一种铝板网热处理方法。

背景技术

随着城市化进程的推进以及居民环保意识的提高,城市噪声问题愈发凸显,居民对于噪声影响的关注也与日俱增。在城市中心区域,一些城市变电站随着周边人口密度的增加,要求其对周边的噪声排放达到的更高的要求,如以往仅需达到2类、3类声环境功能区的区域,发展为1类、2类甚至0类声环境功能区。

输变电领域噪声,尤其以变电站噪声最为突出,噪声主要由变压器、电抗器、滤波器和风机冷却设备产生。风机噪声以中高频噪声为主,采用传统降噪材料和措施可以得到有效治理。然而,变压器、电抗器和滤波器产生的噪声以100-500Hz中低频电磁噪声为主。从以往的研究治理经验来看,这种中低频噪声波长较长,随距离衰减缓慢,对普通居民建筑物穿透力强,采用传统降噪材料和隔声措施将很难达到GB12348–2008标准中对应声功能区的低频噪声排放限值。即使采取目前普遍使用较好的降噪材料和措施,距变电站较远的居民,其在家中受到的噪声影响仍会超过新颁布的国家标准限值。

国内目前广泛采用传统吸声材料进行吸声治理,如岩棉、玻璃棉,在实际使用量上约占全部吸声材料份额的90%以上。这些吸声材料在中高频段具有良好的吸声性能,但在低频段吸声系数较低;这类吸声材料还存在耐候性差,易老化污染环境等特点,且随着服役时间的增长,受潮的岩棉玻璃棉吸声性能急剧下降。 

通过变电站自身服役特点的调研可知,变电站噪声治理所需的吸声材料应具备性能如下:具有一定的机械强度;对于中低频具有优良的吸声效果;不受气候环境影响,在高湿度地区吸声系数不因潮湿而下降;传热效果好,利于设备散热;服役寿命长,不易老化失效;安全环保,易于回收;质量小,便于安装布置;综合使用成本低。

而铝纤维吸声材料强度高,不受环境影响,传热效率高,对于中低频吸声性能好,回收方便无污染;正好可以满足上述服役要求,目前已在日本交通、建筑领域广泛应用;在国内部分建筑中也有所应用;但由于其成本较高的原因,还不能广泛应用于更广阔的领域,国内已有部分厂家开始生产具有类似性能的铝纤维吸声板,但在工艺控制上还有一定差距:如热处理炉内部温度分布不均匀,导致铝材组织不均匀,从而导致硬度不均匀;再如硬度控制,如硬度控制不精确,极易影响各层材料的结合,由于各层材料的结合是塑性变形的结果,故硬度对结和性影响较大。

铝纤维吸声板主要由前面板铝板网、铝纤维毡、铝箔、后面板铝板网四层材料组成,上述四种材料在结构中功能各不相同,对于机械性能分别具有相应要求。

(1)前面板铝板网起到主要支撑作用,提供吸声材料的主要强度,在滚压过程中不可发生断裂、破损;

(2)铝纤维提供密集孔隙,起到共振吸声作用,具有必要的塑性,是在滚压过程中结合各层材料的关键;

(3)铝箔则是通过挤压获得足够的狭缝孔,应具有较低的强度和较低的塑性,在滚压过程中能够形成足够多的狭缝孔;

(4)后面板铝板网提供吸声板的后部保护和支撑。

其中前面板铝板网工艺控制较为严格;铝板网在生产过程中,多用铝板进行冲压切缝,随后拉延形成网孔,因此,在加工过程中容易产生加工硬化,还留下较多的压延油。因此,购买的市售铝板网必须经过热处理,去除压延油并达到相关机械性能要求。其主要目的如下:

(1)去除前加工余留的压延油;

(2)保证具有一定的强度和硬度,以提供吸声板整体的强度;

(3)具有必要的塑性,以保证在滚压过程中与铝纤维、铝箔、后板网的结合,且在滚压过程中不可发生断裂;

(4)表面光洁,有金属光泽。

因此,需通过适当的热处理方法,保证其适宜的强度、硬度、塑性和外观。

通过热处理,可以达到去除压延油,消除部分应力,软化铝板网的目的,通过理论可知,塑性变形后,铝的再结晶起始温度为260~300℃,而热处理温度在300℃以上,再结晶形核发生率增加,并发生晶粒的吞咽以及继续长大,如热处理温度定在此区间,则材料经热处理后其强度、硬度下降,塑性变化不明显,但呈现缓慢上升;450℃以上晶粒吞咽长大趋势明显,若在此温度进行热处理,则材料热处理后,强度、硬度下降,塑性有一定下降,随着热处理温度上升,铝板网强度和延伸率都发生相应变化,强度、硬度随热处理上限温度上升而降低,塑性随热处理上限温度上升下降,但目前合理的热处理温度尚无确切公认的理论支撑。

发明内容

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