[发明专利]一种薄膜反馈节流器模块及静压轴承模块和主轴箱模块

说明书

技术领域

本发明涉及静压轴承的模块化设计，尤其是一种薄膜反馈节流器模块及静压轴承模块和主轴箱模块。

背景技术

静压轴承凭借其具有摩擦系数小、承载能力强、刚度高、寿命长等优点广泛用在精密、重载机械设备中。根据其节流器的节流形式不同，可分为不变节流器、可变节流器，薄膜反馈节流式静压轴承属于可变节流器静压轴承，该静压轴承呈筒状，其内壁面上设有至少两对（一般为两对）对称的轴承油腔，同一对的轴承油腔关于静压轴承的轴线对称且连接于同一薄膜反馈节流器，具体地说，即静压轴承上设有贯通其内外壁面并与对应的轴承油腔贯通的轴承油孔，各轴承油腔通过所述的轴承油孔与对应的薄膜反馈节流器连接，薄膜反馈节流器包括壳体，所述壳体由上半壳和下半壳固定连接后构成，上、下半壳固定装配于一起后围成一空腔且二者之间设有薄膜，薄膜将壳体内的空腔分割为上油腔和下油腔，上、下壳体上各自设有与对应的油腔相通的进油孔和出油孔，工作时所述上、下油腔中的一个通过对应的出油孔与对称的两轴承油腔中的一个连通，另一个通过对应的出油孔与另一轴承油腔连通，其原理是供油系统提供一定的压力油进入到薄膜反馈节流器中的上、下油腔中，然后经过油路进入到静压轴承的对称的轴承油腔中，通过对称的轴承油腔的压力油膜的压力差和外载荷相平衡；现有的静压轴承的薄膜反馈节流器均是分别通过对应的管路与对应的轴承油腔连通，因此管线较多，结构复杂，尤其是使用时的管线连接极其繁琐；因此目前静压轴承没有得到广泛的应用，究其原因，因管线繁多无法实现标准化及集成化是重要的一个方面；另外，当采用管线连接节流器的上、下油腔与对应的轴承油腔时，由于管线承受的油压较大，因此极易造成油管管线的泄漏，尤其是在管线长时间工作后老化的情况下，甚至会出现爆管的现象。

发明内容

本发明的目的在于提供薄膜反馈节流器模块，以解决现有的静压轴承及主轴箱由于节流器的管线太多而无法实现集成化的问题；同时本发明的目的还在于提供一种静压轴承模块和主轴箱模块。

为了解决上述问题，本发明的薄膜反馈节流器采用以下技术方案：薄膜反馈节流器模块，包括两个以上薄膜反馈节流器，所述各薄膜反馈节流器均包括壳体,所述壳体内设有上油腔和下油腔，壳体的壳壁上对应所述上、下油腔处各设有通透的进、出油孔，所述薄膜反馈节流器中的一个为用于固定装配于轴箱上的主节流器，其余的为旁路节流器，所述旁路节流器固设于所述主节流器上，主节流器壳体的壳壁内设有用于分别与静压轴承的对应油腔导通的供油通道，所述各供油通道互不连通且与各薄膜反馈节流器的出油孔一一对应 ，主节流器上的出油孔与对应的供油通道邻接导通，直接装配于主节流器上的旁路节流器的出油孔与对应的供油通道邻接导通，当一旁路节流器与主节流器之间隔设有其它旁路节流器时，该旁路节流器的出油孔与对应的供油通道通过隔设于二者之间的旁路节流器壳体的壳壁内的桥接通道桥接导通，位于同一旁路节流器内的两条以上桥接通道互不相通。

各薄膜反馈节流器的进油孔均设置于其壳体的侧壁上，各出油孔均具有朝下设置的出油口，所述旁路节流器沿上下方向层叠设置于所述主节流器上。

相邻两薄膜反馈节流器的进油孔均通过设于二者壳体壳壁内的分油通道连通。

本发明的静压轴承模块采用以下技术方案：静压轴承模块，包括静压轴承，所述静压轴承具有至少两对关于其轴线对称的轴承油腔及与各轴承油腔对应贯通的轴承油孔，各对轴承油腔均连接有薄膜反馈节流器，所述薄膜反馈节流器包括壳体，所述壳体内设有上油腔和下油腔，壳体的壳壁上对应所述上、下油腔处各设有通透的进、出油孔，上、下油腔分别通过对应的出油孔与对应的轴承油腔导通，所述薄膜反馈节流器中的一个为用于固定装配于轴箱上的主节流器，其余的为旁路节流器，所述旁路节流器固设于所述主节流器上，主节流器壳体的壳壁内设有分别与静压轴承的对应油腔导通的供油通道，所述各供油通道互不连通且与各薄膜反馈节流器的出油孔一一对应，主节流器上的出油孔与对应的供油通道邻接导通，直接装配于主节流器上的旁路节流器的出油孔与对应的供油通道邻接导通，当一旁路节流器与主节流器之间隔设有其它旁路节流器时，该旁路节流器的出油孔与对应的供油通道通过隔设于二者之间的旁路节流器壳体的壳壁内的桥接通道桥接导通，位于同一旁路节流器内的两条以上桥接通道互不相通。

所述各薄膜反馈节流器的进油孔均设置于其壳体的侧壁上，各出油孔均具有朝下设置的出油口，所述旁路节流器沿上下方向层叠设置于所述主节流器上,相邻两薄膜反馈节流器的进油孔均通过设于二者壳体壳壁内的分油通道连通。