[发明专利]α-L-天冬氨酸-L-苯丙氨酸甲酯盐酸盐的制备方法有效

专利信息
申请号: 201110388828.5 申请日: 2011-11-30
公开(公告)号: CN103130870A 公开(公告)日: 2013-06-05
发明(设计)人: 罗春龙;杨小锋 申请(专利权)人: 江苏维多股份有限公司
主分类号: C07K5/075 分类号: C07K5/075
代理公司: 常州市科谊专利代理事务所 32225 代理人: 侯雁
地址: 213300 江苏省常州*** 国省代码: 江苏;32
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摘要:
搜索关键词: 天冬氨酸 苯丙氨酸 盐酸 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明属于甜味剂制备领域,具体涉及一种α-L-天冬氨酸-L-苯丙氨酸甲酯盐酸盐的制备方法。

背景技术

阿斯巴甜(Aspartame,化学名称α- L-天冬氨酸-L-苯丙氨酸甲酯)是一种合成甜味剂,其甜度是蔗糖的200倍,它相比于其他合成甜味剂具有口感纯正、安全性高、热量低等优点。其化学合成方法最常用的路线是将L-天冬氨酸的氨基保护起来后转变成酸酐,即生成甲酰基-L-天冬氨酸酐,再与L-苯丙氨酸甲酯缩合成N-甲酰-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸甲酯,然后去掉保护基以后其他后续处理,得到阿斯巴甜,或者甲酰基-L-天冬氨酸酐与L-苯丙氨酸反应后,再进行酯化并脱保护基以后其他后续处理,得到阿斯巴甜。

现有方法中,由于天冬氨酸要在大量的甲酸和乙酸酐条件下的反应,来生产甲酰基-L-天冬氨酸酐,在反应的某一点必须要通过加异丙醇,除去反应液中过量的甲酸和乙酸酐,但是加入异丙醇后会反应生成甲酸异丙酯和乙酸异丙酯,并且反应生成大量的水。

CN1058783A公开了一种在甲酸和乙酸酐以及氧化镁中将L-天冬氨酸进行N-甲酰化得到N-甲酰-L-天冬氨酸酐,将其分离后,再与溶解在乙酸甲酯和乙酸的L-苯丙氨酸甲酯进行反应制备N-甲酰-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸,在高温下蒸馏出溶剂后,再加入甲醇和盐酸反应并反复补加甲醇并蒸馏除酯,最后加入盐酸、水和甲醇反应沉淀出α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸甲酯盐酸盐。该方法收率低,总收率低于50%;需对中间产物N-甲酰-L-天冬氨酸酐进行洗涤并分离,增加了溶剂使用量;在制备出N-甲酰-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸后需在高温(60~73℃)下蒸馏并除去溶剂,造成部分N-甲酰-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸的分解;在酯化过程中还需要反复补加甲醇并蒸馏除去甲酸甲酯和乙酸甲酯,造成溶剂的大量浪费以及产生不可循环套用的副产物;这些都造成了大规模生产成本难以降低,生产设备众多,生产流程复杂,不利于工业化生产。

冷一欣等在N-甲酰-L-天冬氨酸酐的合成中公开了在乙酸酐溶剂中,以氧化镁为催化剂,L-天冬氨酸与甲酸进行甲酰化反应并脱水生成N-甲酰-L-天冬氨酸酐。其考察了温度、时间、甲酸和乙酸酐用量比对反应的影响,得到了优化反应条件,其N-甲酰-L-天冬氨酸酐产物的最高收率可达90.35%。但是该方法以单纯提高N-甲酰-L-天冬氨酸酐的收率为目的,并未考虑到N-甲酰-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸甲酯盐酸盐的制备过程以及N-甲酰-L-天冬氨酸酐的制备对后续流程的影响;另外即使采用了该法优化出的反应条件,但当采用其制备出的N-甲酰-L-天冬氨酸酐进行后续反应时,其依然存在高温蒸馏需大量不可回收的溶剂、产生大量副产物、易造成N-甲酰-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸的分解、生产成本高等问题。

许激扬等在以天冬氨酸和苯丙氨酸为原料合成α-L-天冬氨酸-L-苯丙氨酸甲酯的方法中,以及陈金龙等在研究阿斯巴甜的合成中,并考查了多项影响合成的因素,但其方法中步骤及操作复杂,需多次提纯中间体且溶剂及原料使用量大,总收率不高,不利于大规模工业生产。

发明内容

本发明的目的是为了克服上述问题,提供一种工艺简单、成本低且适于大规模生产α-L-天冬氨酸-L-苯丙氨酸甲酯盐酸盐的方法。

本发明的目的可以通过以下措施达到:

一种α-L-天冬氨酸-L-苯丙氨酸甲酯盐酸盐的制备方法,该方法为:

(A)将乙酸酐、氧化镁、L-天冬氨酸和甲酸依次混合后,在35~50℃反应5~6h;

(B)然后降温到23~28℃,先加入乙酸和L-苯丙氨酸并保温反应5.5~6.5h,再补加乙酸,降温到12~18℃度过滤;

(C)将过滤后的固体直接加入盐酸和甲醇并升温到62~68℃进行水解,水解后再降温到22~28℃下进行酯化6~8天,过滤即得。

步骤A中,乙酸酐、L-天冬氨酸和甲酸的摩尔比为1.75~1.95:1:0.9~1.1,优选为1.8~1.9:1:0.92~1.05,进一步优选为1.83~1.87:1:0.95~1.00。

本发明所指的甲酸,其浓度在90%~100%范围内,进一步优选在94%~100%范围内。

步骤A中氧化镁的用量为L-天冬氨酸质量的0.01~0.1%,优选为0.04~0.09%。

步骤A结束后无需进行产物分离、纯化等步骤,即可直接加入原料进行后续反应。

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