[发明专利]卫浴陶瓷坯件的直压成型工艺

说明书

技术领域

本发明属于陶瓷成型技术领域，具体涉及一种卫浴陶瓷坯件的成型工艺。

背景技术

卫浴陶瓷的生产过程一般包括如下的步骤，首先是配制浆料，然后用浆料制作坯件，之后对坯件进行上釉，最后通过烧结步骤完成产品制作。

现有的卫浴陶瓷坯件多采用传统的注浆成型工艺制作，根据卫浴陶瓷坯件的形状选取空心注浆工艺和实心注浆工艺：即，对于通常的小开口坯件，难以去除内芯，采用空心注浆工艺制作成型；对于大开口的坯件或者可以拼接的小开口坯件，容易取出内芯，采用实心注浆工艺。

对于大开口的坯件，如水箱、水箱盖、蹲便器、洗手池等，虽然通过实心注浆工艺可以制作，但是实际应用过程中其仍然存在着如下的问题：

1，  实心注浆工艺的成型时间较长，通常需要4个小时以上，才可以脱模；

2，  实心注浆工艺得到的坯件，密度不够均匀，通常模具吸水性能好的部位，坯件比较密实，而吸水性能不够好的部位，坯件不够密实；

3，  实心注浆工艺中，可能会由于浆液中存在气泡从而导致坯件中形成气泡缺陷，密实度不够好；

4，  成型模具脱模后需要干燥才可以再次使用，导致坯件的制作效率低；

5，  实心注浆成型工艺，由于成型效率低，为了规模化生产，通常需要制作大量的模具，这不但增加了生产成本、而且占用大量的面积。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种成型速度快、制作效率高、模具成本低、占用面积小且坯件足够密实的卫浴陶瓷坯件成型工艺。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种卫浴陶瓷坯件的直压成型工艺，包括有如下步骤：

1)将成型材料按配比配置，并混合均匀；

2)炼制坯件的成型料泥，使其混合均匀，控制料泥含水量不超过30%；

3)按照成型坯件的重量，取对应重量的成型料泥；

4)将成型料泥安置在成型模具中，挤压模具使其成型；

5)通过成型模具，向成型模具与坯件结合部位鼓入空气，以使坯件与成型模具分离，得到坯件。

做为优选方案，为了保证成型后坯件的强度，限定步骤2)中，控制料泥的含水量在18%～23%。

作为优选方案，为了使成型模具便于与坯件分离，所述成型模具与坯件接触的部分采用吸水透气的K石膏制成，K石膏可以吸收坯件表面的水分，降低其与成型模具的粘结性，此外由于K石膏可以透过压缩空气，便于坯件与成型模具的分离。

作为优选方案，为了防止坯件中存在气孔的缺陷，制备坯件的料泥在2)中进行了真空除气泡处理。 

采用上述技术方案的卫浴陶瓷坯件的直压成型工艺具有如下优点：1，由于采用了用模具直接挤压料泥成型的工艺，相比于传统的实心注浆成型工艺，其成型速度快；2，由于料泥在成型之间经过了真空炼制工艺，其密度均匀，不含气泡，因此在直压成型后的坯件相比于传统的实心注浆成型的坯体更密实；3，由于坯件是靠直压成型，坯件本身含水量小，并不像传统工艺需要模具吸收料浆中的大量的水，因此直压成型的模具可以连续使用，因此制作坯件的效率高；4由于直压成型对模具的需求量远小于传统的实心注浆工艺，因此模具的投入成本小，使用模具时占用的面积也大大减小，5，由于脱坯时采用了空气减轻坯件与模具间的粘结力，可以防止坯件变形，提高脱坯的效率。

具体实施方式   

实施例1

本发明提供一种卫浴陶瓷坯件的直压成型工艺，包括有如下步骤：

1)将成型材料按配比配置，并混合均匀；

2)炼制坯件的成型料泥，使其混合均匀，控制料泥含水量在18%左右，并对料泥进行真空处理，除掉料泥中可能含有的气泡；

3)按照成型坯件的重量，取对应重量的成型料泥；

4)将成型料泥安置在成型模具中，挤压模具使其成型；

5)成型模具与坯件接触的部分采用吸水透气的K石膏制成，通过成型模具向成型模具与坯件结合部位鼓入空气，以使坯件与成型模具分离，得到坯件。

实施例2

本发明提供一种卫浴陶瓷坯件的直压成型工艺，其步骤与实施例1基本相同，区别点在于2) 中控制料泥含水量在30%左右。

实施例3

本发明提供一种卫浴陶瓷坯件的直压成型工艺，其步骤与实施例1基本相同，区别点在于2) 中控制料泥含水量在23%左右。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明工艺思想的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。